pixabay.com

Jak często stajesz przed dylematem i jesteś zmuszony zdecydować o tym czy pchać nadal projekty doskonalące, czy może realizować plan produkcji? Wielu z nas, kierowników produkcji stoi przed tym dylematem codziennie. Brakuje czasu, brakuje wsparcia, bardzo często brakuje narzędzi i środków na realizację planów związanych z ciągłym doskonaleniem. Pocieszę Was, nie musi tak być, a realizowanie planów związanych z doskonaleniem zwyczajnie trzeba dopasować do aktualnie panującej sytuacji w przedsiębiorstwie.

Jak być elastycznym, sprytnym i przebiegłym w gąszczu codziennych zadań, postaram się w swoim stylu opisać w tym artykule.

Lean Manufacturing to filozofia zarządzania produkcją, której celem jest eliminacja marnotrawstwa oraz zwiększenie efektywności i jakości procesów produkcyjnych. Aby skutecznie wdrożyć Lean Manufacturing, ważne jest dopasowanie odpowiednich narzędzi do specyfiki produkcji w danym przedsiębiorstwie. Poniżej przedstawiono dwa z wielu narzędzi Lean Manufacturing oraz wskazówki dotyczące ich zastosowania w sytuacjach gdy nie mamy zbyt wiele możliwości na podejście kompleksowe.

Jak się doskonalić, gdy brakuje nam czasu i narzędzi? Bardzo dobrym sposobem na systematyczne, choć wolniejsze transformowanie przedsiębiorstwa, jest realizowanie jednej z zasad Kaizen, która brzmi:

Co to oznacza w praktyce? Oznacza to, że działamy natychmiast, gdy tylko widzimy potencjał do poprawy. Nawet bez inwestycji, jeśli możemy tymczasowo usprawnić proces, działamy.

Podam przykład: w maszynie do pod-montażu elementów samochodowych regularnie pojawiały się błędy zgrzewania spowodowane złą pozycją jednego z elementów składowych. Podczas obrotu stanowisk zainstalowanych na stole obrotowym typu Weiss, elementy wypadały z ramki.

cdn.magiboards.com

Aby usunąć przyczynę problemu, można było zastosować dwa rozwiązania. Te dwa rozwiązania pojawiły się na końcu sesji rozwiązywania problemów z użyciem metody raportu A3 (powyżej zdjęcie tablicy gotowej do wielokrotnego użycia na produkcji):

1. Zwolnić stół obrotowy Weiss – co w rzeczywistości obniżyłoby możliwości produkcyjne i uniemożliwiło realizację założonego planu produkcji.
2. Zastosować narzędzie do pozycjonowania elementów w ramce – podczas jednej z sesji mechanik zespołu utrzymania ruchu zaproponował: „Zamontujmy pędzel z delikatnego włosia, który będzie gładził przejeżdżające z dużą prędkością ramki – wtedy elementy wysunięte z gniazd zostaną wsunięte z powrotem na swoje miejsce”

Oczywiście wybrano sposób drugi – zamontowano do profilu aluminiowego pędzel. Efekt? Redukcja defektów o kilkanaście tysięcy ppm.

Pokazuje to, że analiza problemu metodą A3 przeprowadzona na zwykłej kartce flipcharta przy maszynie, oraz sesja poprawkowa z dopasowaniem rozwiązań była strzałem w dziesiątkę. Co ważne, nikt nie czekał na budżet z inwestycji, czy na serwis maszyn. Wdrożono jedyne skuteczne rozwiązanie z dostępnych materiałów w danym momencie.
Osobiście często sam wybieram możliwość tworzenia raportu A3 na pustej tablicy lub kartce – daje to większe możliwości i rozwija kreatywność naszego zespołu.

Materiał własny

Jakie efekty osiągniemy stymulując zespół do działania zgodnie z zasadami małych kroków?

Pracownicy kreatywnie doskonalą procesy bez potrzeby dużych nakładów finansowych, wykorzystując swoją pomysłowość i dostępne zasoby. Poprzez stosowanie zasad Kaizen, koncentrują się na natychmiastowym działaniu i wprowadzaniu drobnych, ale skutecznych zmian. Dzięki temu są w stanie systematycznie usprawniać operacje, eliminując marnotrawstwo i zwiększając efektywność.

Na przykład, zamiast czekać na duże inwestycje czy wsparcie zewnętrznych firm, pracownicy podejmują inicjatywy takie jak:

• Wdrażanie prostych, ale efektywnych rozwiązań, np. zamontowanie pędzla z delikatnego włosia w celu poprawienia pozycji elementów w procesie produkcji.
• Korzystanie z dostępnych narzędzi i materiałów do natychmiastowego rozwiązania problemów, zamiast odkładać działania na później.
• Przeprowadzanie sesji problem-solving z użyciem metod takich jak raport A3, gdzie wspólnie analizują problemy i proponują praktyczne rozwiązania.

Te działania pokazują, że poprzez kreatywność i zaangażowanie, pracownicy są w stanie wprowadzać pozytywne zmiany bez konieczności dużych nakładów finansowych, co przyczynia się do ciągłego doskonalenia procesów w przedsiębiorstwie.
Pamiętajmy, że ta droga do utrwalenia nawyków doskonalących jest ważniejsza niż cel.
Największe korzyści z drobnych, ale systematycznych usprawnień, to utrwalanie tych nawyków w zespole. Po dłuższym czasie stymulowania zespołu do takich „akcji”, efektem będzie samoczynne, nawykowe działania doskonalące.

Kanban to system wizualnego sterowania przepływem pracy, który pomaga w zarządzaniu zapasami i produkcją na zasadzie „just-in-time”. Jestem przekonany, że definicja jest Wam w pełni znana. Opiszę jak szybko i skutecznie wdrożyć kanban do produkcji bez inwestycji w rozwój systemów ERP czy podobnych rozwiązań IT, które jak wiemy są kosztowne, a ich wdrożenie wiąże się z długim czasem oczekiwania.

polskiprzemysl.com.pl

W sytuacji gdy dostarczamy materiały do produkcji w ilościach paletowych/opakowaniowych, i nie zawsze jesteśmy w stanie dokładnie obliczyć kiedy i jaka ilość komponentów będzie konsumowana przez dział produkcji, trzeba zastosować najprostszy, prawie bez kosztowy system kanbanowy.

Dlaczego napisałem „bez kosztowy” ? Otóż dlatego, że wydrukowanie i laminowanie kilkudziesięciu, czy nawet kilkuset kartek kanban jest minimalnym kosztem w porównaniu do uruchomienia systemu ERP z modułem kanbanowym lub zakup gotowego systemu informatycznego.

Jak wykonać prosty system kanbanowy dla produkcji?

• Wydrukuj karty z potrzebnymi informacjami takimi jak (numer komponentu, ilość w opakowaniu, lokalizacja na magazynie, lokalizacja na produkcji, zdjęcie komponentu) – informacje zawarte na karcie dopasowujemy do własnych potrzeb.
• Oblicz ilość kanbanów w dostawach – zachęcam do skorzystania z wiedzy podręcznikowej i sieci internetowej. Jest to temat na całkowicie osobny case study. Poniżej wklejam podstawowy wzór na obliczanie ilości kanban (pojemników) w transporcie.

slideplayer.pl/slide/4278183/

• Uruchom system na linii pilotażowej – w tym miejscu konieczne są miejsca odkładania kart kanban. Bardzo pomocne są kuwety powieszone przy maszynie lub linii produkcyjnej, najlepiej tuż przy drodze transportowej.
• Ustal z magazynem lub pracownikiem transportu wewnętrznego, co jaki czas sprawdza kuwety kanbanowe i zbiera pozostawione w nich kanbany.
  Następnie dostarcza karty na magazyn, gdzie przygotowuje się na ich podstawie kolejne dostawy komponentów

Puste miejsce paletowe jako kanban.

Bardzo proste i skuteczne rozwiązanie na efektywny system dostaw cało paletowych, jest wizualny kanban. Gdy pojawiło się puste miejsce po skonsumowanej palecie z komponentami, jest to automatyczny sygnał do pracownika o wywołanie / dostawę kolejnej palety indeksu XYZ.
Wystarczy oznaczyć potrzebną, minimalną ilość miejsc paletowych, gdy pojawi się wolne miejsce – dostarczamy kolejną paletę.

Opracowanie własne

Korzyści z wprowadzania prostych systemów kanbanowych bez stosowania programów ERP są następujące:

• Niskie koszty wdrożenia,
• Trwały i natychmiastowy efekt – redukcja postojów z powodu braku komponentów na liniach montażowych,
• Współpraca i zaangażowanie zespołu w tworzenie systemu

Radość i motywacja zespołu podczas tworzenia i wdrożenia prostego systemu kanban jest czymś, czego nie da się w żaden sposób przełożyć na finanse. W efekcie zespół chętniej korzysta z systemu wyprodukowanego we własnym zakresie, a jego motywacja do realizowania zadań wzrasta.

1. Analiza obecnego stanu: Przed wprowadzeniem jakiegokolwiek narzędzia Lean, należy dokładnie przeanalizować obecne procesy produkcyjne i zidentyfikować obszary wymagające poprawy.
2. Określenie celów: Jasno określ cele, jakie chce się osiągnąć poprzez wdrożenie Lean Manufacturing. Czy chodzi o redukcję marnotrawstwa, zwiększenie wydajności, poprawę jakości, czy może o coś innego?
3. Szkolenie i zaangażowanie pracowników: Kluczowe jest, aby wszyscy pracownicy byli świadomi celów i metod Lean. Regularne szkolenia i zaangażowanie zespołu w proces ciągłego doskonalenia są niezbędne.
4. Wybór odpowiednich narzędzi: Na podstawie analizy i celów wybierz narzędzia, które najlepiej odpowiadają specyfice produkcji. Może to być jedno lub kilka narzędzi Lean.
5. Monitorowanie i doskonalenie: Po wdrożeniu narzędzi, regularnie monitoruj wyniki i wprowadzaj niezbędne korekty. Lean Manufacturing to proces ciągłego doskonalenia, więc nie można poprzestać na jednorazowej implementacji.

Lean Manufacturing oferuje szereg narzędzi, które mogą znacząco poprawić efektywność i jakość procesów produkcyjnych. Kluczem do sukcesu jest odpowiednie dopasowanie tych narzędzi do specyfiki działalności przedsiębiorstwa, co wymaga dokładnej analizy, zaangażowania pracowników i ciągłego monitorowania wyników. Poprzez systematyczne wdrażanie zasad małych kroków doskonalenia, firmy mogą osiągnąć trwałą przewagę konkurencyjną i znacząco poprawić swoje wyniki operacyjne.

Pamiętajmy, że to droga do utrwalenia nawyków doskonalących jest ważniejsza niż cel.
Największe korzyści z drobnych, ale systematycznych usprawnień, to utrwalanie tych nawyków w zespole. Po dłuższym czasie stymulowania zespołu do takich „akcji”, efektem będzie samoczynne, nawykowe działania doskonalące.

Powyżej opisałem jedynie dwa przykłady na bezkosztowe aktywności doskonalące. Zachęcam Was do wyjścia ze strefy stabilnej i zrobienie kroku w przód do osiągnięcia pełnego zaangażowania całego zespołu w codzienne doskonalenie.