W wielu branżach nie związanych z produkcją bardzo ciężko jest oszacować optymalny czas wykonania zadania. Swego czasu nawet w produkcji było to niewykonalne. Managerowie, liderzy, specjaliści głowili się nad tym ile czasu powinny trwać ruchy montażowe. Oczywiście z drugiej strony operatorzy maszyn i monterzy w fabrykach udowadniali, że cele produkcyjne są niemożliwe do zrealizowania. Następował pewnego rodzaju konflikt. Ba, ten konflikt funkcjonuje do dzisiaj w zakładach przemysłowych, które nie wdrożyły, proszę ja was Państwa, MTM, czyli Methods-Time Measurement ! Co wdrożenie MTM zmienia, mógłbyś zapytać. Wiele, odpowiem, naprawdę wiele, a co konkretnie dowiesz się z tego artykułu!

MTM (Methods-Time Measurement) to metoda pozwalająca na szczegółową analizę czasu wykonywania różnych ruchów podczas pracy. Na pierwszy rzut oka może brzmieć dość nudno, ale gdy zobaczysz, jak precyzyjna analiza potrafi skrócić operacje o kilkanaście, a czasem kilkadziesiąt procent, to od razu robi się ciekawiej. Pamiętaj, że w zależności o produkcji, każda sekunda oszczędności podczas procesu produkcyjnego to możliwe setki tysięcy złotych oszczędności w firmie. To również dużo większa konkurencyjność firmy oraz potencjał do wygrania niejednego biznesu.

Pytanie skąd właściwie się wziął MTM? W latach 30. XX wieku, specjaliści pracujący w przemyśle produkcyjnym zaczęli dostrzegać, że standaryzacja pracy przynosi bardzo wiele korzyści. Rozpoczęły się badania nad usystematyzowaniem pracy, a pionierami takich badań byli trzej inżynierowie H. B. Maynard, J. L. Stegemerten i L. Schwab. W 40. latach XX wieku rozpoczęli oni rozwój właśnie metody MTM poprzez ustandaryzowanie ruchów wykonywanych przez pracowników. Zostało to wykonane za pomocą bezpośrednich pomiarów, analizy i optymalizacji tak zwanych „ruchów podstawowych”, które wykonywali pracownicy na produkcji. Jakie to ruchy? Oto ich lista:

Chwycenie (np. chwytanie narzędzia),

Pozycjonowanie (np. ustawienie elementu),

Przenoszenie (np. transport przedmiotu),

Puszczanie (np. odłożenie przedmiotu),

Naciskanie (np. naciśnięcie przycisku lub pedału)

Źródło: mtmproductivity.com

W tym miejscu warto dodać, że MTM to nie jedna, ta sama od 60 lat wersja analizy. Jest to system wielu różnych analiz, który aktualizuje się razem z ekosystemem produkcyjnym który nas otacza, na dzisiaj mamy między innymi:
MTM-1 (wydanie podstawowe) – była to wersja najbardziej szczegółowa, zawierająca dokładne czasy dla wszystkich elementów pracy. Była stosowana w bardzo precyzyjnych operacjach, takich jak obróbka maszynowa czy montaż precyzyjnych urządzeń.

MTM-2 – wersja bardziej uproszczona, przeznaczona do zastosowań w złożonych procesach produkcyjnych, takich jak montaż maszyn czy produkcja dużych partii.

MTM-UAS (MTM for Universal Assembly System) – dostosowana specjalnie do potrzeb przemysłów montażowych.

MTM-LOG – wersja opracowana z myślą o logistyce, do analizowania czasów związanych z magazynowaniem, transportem wewnętrznym i rozładunkiem towarów.

Podstawą funkcją MTM jest skupienie się na „zbudowaniu” procesu w optymalny sposób, zanim dojdzie do jego realizacji. Co autor ma przez to na myśli? Chodzi o to, że MTM to nie jest zwykła analiza czasu pracy, jest to bardzo przemyślany i optymalny pod kątem czasu, ergonomii i wydajności sposób organizacji pracy ludzi. Cała sztuka w analizie MTM, polegać więc będzie, najpierw na odpowiednim zorganizowaniu kroków pracy montera, a następnie skalkulowaniu czasu trwania tej operacji. Analityk MTM będzie wykonywał swoją pracę poprzez rozbicie pracy na najmniejsze możliwe elementy – tzw. podstawowe ruchy. Każdy ruch ma przypisaną standardową jednostkę czasu, wyrażoną w TMU (Time Measurement Unit). 1 TMU to jednostka miary, która odpowiada 0,00001 godziny, czyli 10 mikrosekund (0,00001 h). TMU jest używane do wyrażania bardzo małych, precyzyjnych czasów potrzebnych na wykonanie elementarnych, standaryzowanych ruchów w procesie pracy.

Przykładowe ruchy:

• Sięganie – zależnie od odległości trwa od kilku do kilkunastu TMU,
• Chwytanie – w zależności od rodzaju chwytu, może być szybkie lub wymagać precyzji,
• Przenoszenie – liczymy dystans i sposób manipulacji,
• Pozycjonowanie – np. umieszczenie elementu w określonym miejscu.

Źródło: mtmproductivity.com

Dzięki tej precyzyjnej analizie można dokładnie określić, które elementy procesu można przyspieszyć, zmieniając sposób organizacji pracy, na przykład poprzez zbliżenie lub oddalenie pojemników z komponentami. 

Okej, teoria teorią, ale jak to działa w praktyce? Weźmy prosty przykład – monter składający śrubę, z podkładką oraz nakrętką. Jak należy podejść do takiej analizy aby wykonać ją skutecznie i efektywnie? Należy podejść do niej w bardzo standardowy i schematyczny sposób: 

1. Identyfikacja pracy do analizy
2. Dokumentacja istotnych informacji o pracy
3. Analiza zebranych danych
4. Opracowanie i optymalizacja nowej metody pracy
5. Wdrożenie nowej metody jako standardowej
6. Utrzymanie i monitorowanie standardu

Najważniejsze w powyższym to być w pełni świadomym, kto, jak, dlaczego i w jakim celu powinien wykonywać finalną pracę montażową.

Wracając do naszego przykładu, na produkcji zastaliśmy następujący stan wyjściowy do procesu:

Źródło: opracowanie własne

Na blacie leżały trzy pojemniki z komponentami – podkładkami, śrubami oraz nakrętkami oraz jeden pusty pojemnik na wyrób gotowy. Schemat montażowy pracownika wyglądał następująco:

Źródło: opracowanie własne

Po wykonaniu analizy MTM, stanowisko zostało całkowicie przeprojektowane, po rewizji na stanowisku znalazły się, dwie kuwetki ze śrubami, dwie kuwetki z podkładkami, dwie kuwetki z nakrętkami, kuwetka na wyrób gotowy oraz podstawka montażowa.

Źródło: opracowanie własne

Schemat montażowy pracownika po rewizji stanowiska wyglądał następująco:

Źródło: opracowanie własne

Efekt? W pierwszym wydaniu operacja w zależności od odległości, kosztowała nas około 4,1 sekundy na sztukę, w drugim przypadku będzie to około 5,9 sekundy, z tym że w drugim wydaniu po czasie procesu otrzymamy dwie sztuki wyrobu gotowego. To znaczy, że efektywność naszego procesu wzrosła o blisko 40%!

Tym właśnie jest analiza MTM, nie jest to „mierzenie” czasu cyklu, to poważna analiza, po której efektywność naszej produkcji jest w stanie urosnąć o dziesiątki procentów bez znacznych nakładów inwestycyjnych!

W dobie Przemysłu 4.0 temat automatyzacji przewija się na każdym kroku. Roboty pracujące 24/7, maszyny uczące się, sztuczna inteligencja podejmująca decyzje w czasie rzeczywistym, na końcu również człowiek, który zastanawia się czy jest jeszcze potrzebny. Spokojnie – MTM w tym całym zamieszaniu nie odchodzi na emeryturę a razem z nim na emeryturę nie odchodzimy my :). Wręcz przeciwnie – zyskujemy nowe życie.

Choć może wydawać się, że MTM (Methods-Time Measurement) to narzędzie stworzone dla ludzi, to jego zastosowanie w automatyzacji jest zaskakująco szerokie. Dlaczego? Bo programując robota, też musisz zdecydować:

• Co ma robić
• W jakiej kolejności?
• Jakie ruchy są zbędne?
• Gdzie można zyskać cenne ułamki sekund?

Źródło: giphy

Roboty są szybkie, precyzyjne, ale potrafią marnować czas, jeśli są źle zaprogramowane. Zbyt długi przejazd ramienia, niepotrzebne cofnięcie, nieoptymalna ścieżka między pozycjami – to wszystko wydłuża cykl i kosztuje realne pieniądze.

MTM pozwala rozbić operacje na najmniejsze jednostki ruchu – zarówno dla ludzi, jak i maszyn. I nagle okazuje się, że:

• zamiast 3 sekund, operacja może trwać 2,5,
• zamiast 1200 sztuk dziennie, robimy 1350,
• a ROI robota skraca się o kilka miesięcy.

Jak widzisz na bezpośrednim przykładzie, w pracy automatyków my inżynierowie procesu będziemy mieli wiele do powiedzenia! Z drugiej strony, nie wszystko warto automatyzować. MTM pomaga to rozsądnie ocenić. Jeśli człowiek wykonuje czynność w czasie krótszym niż dałoby się to zaprogramować, albo robi to z większą elastycznością – zostaw to człowiekowi. Ale jeśli MTM pokazuje, że operacja jest powtarzalna, długotrwała i obciążająca – to znak, że czas na robota.

Metoda MTM (Method-Time Measurement) to potężne narzędzie, które może znacząco poprawić efektywność Twojej produkcji, ale, jak każda technika, nie jest oczywiście „nieomylna”. Jeśli nie wdrożysz jej w odpowiedni sposób, jej potencjał zostanie najzwyczajniej zmarnowany. Oto najczęstsze błędy, na które powinieneś zwrócić szczególną uwagę.

1. Źle zebrane dane
MTM opiera się na dokładnej analizie ruchów wykonywanych przez pracownika. W przypadku gdybyś pominął jakąś sekwencję, nie zauważył przelotnej kontroli wzrokowej, lub obrotu dłoni. Może okazać się, że będzie miało to ogromne przełożenie na finalny czas, który zostanie wyliczony po analizie. Pamiętaj, tutaj nie ma miejsca na niedociągnięcia.

2. Przesadna standaryzacja
Jednym z kluczowych założeń MTM jest standaryzacja procesów, jednak zapamiętaj, że nie wszystko uda Ci się zmierzyć i uporządkować w sztywne ramy. Zbyt silna tendencja do standaryzowania może doprowadzić Cię do zaniedbania potrzeb pracowników oraz specyficznych wymagań danej operacji.

3. Opór pracowników
Wprowadzenie MTM wiąże się często z oporem ze strony pracowników, którzy mogą czuć się niekomfortowo, gdy ich praca zostaje szczegółowo analizowana i „rozbierana” na czynniki pierwsze. Często usłyszysz: „co, my roboty?” – pracownicy obawiają się, że będą pracowali na wzór maszyn. Aby temu zapobiec, kluczowe jest abyś w odpowiedni sposób wdrażał zmiany w organizacji. Należy jasno pokazywać korzyści płynące z wdrożenia MTM, takie jak zmniejszenie obciążenia fizycznego, poprawa ergonomii pracy czy eliminacja zbędnych i męczących ruchów.

Źródło: giphy

4. Brak uwzględnienia kontekstu produkcji
MTM działa najlepiej w ustandaryzowanych, powtarzalnych procesach produkcyjnych, ale w niektórych branżach czy zakładach produkcyjnych może nie być w pełni efektywne. Wprowadzenie MTM bez wcześniejszej analizy kontekstu Twojego zakładu może prowadzić do wniosków, które nie będą miały zastosowania w rzeczywistej produkcji. Każdy proces jest inny, dlatego warto dostosować podejście do specyfiki Twojej konkretnej produkcji i jej zmiennych.

5. Niedostateczne szkolenie pracowników
Kolejnym częstym błędem jest niedostateczne przeszkolenie personelu w zakresie MTM. Aby metoda była skuteczna, kluczowe jest, aby zarówno sami pracownicy, jak i również menedżerowie mieli odpowiednią wiedzę na temat jej zasad i zastosowań. Brak odpowiedniego przeszkolenia może doprowadzić do całkowitego zmarnowania potencjału tej metody. Warto tutaj wspomnieć o tym, że bardzo przydatnym narzędziem do szkolenia pracowników jest system TWI. 

6. Niezrozumienie celów i rezultatów MTM
Niezrozumienie, co dokładnie MTM ma na celu, może prowadzić do rozczarowania wynikami. Celem nie jest tylko „oszczędzanie czasu” – MTM to metoda, która ma poprawić ergonomię pracy, zwiększyć wydajność, a także redukować zbędne i szkodliwe ruchy.

7. Niedostateczna komunikacja i zaangażowanie kierownictwa
Bez wsparcia ze strony kierownictwa, wdrożenie MTM może napotkać wiele trudności. Pracownicy muszą wiedzieć, że zmiany, które wprowadzają, są wspierane przez zarząd i że proces będzie monitorowany i oceniany.

Pamiętając o tych pułapkach, możesz skuteczniej wdrażać MTM, czerpiąc pełne korzyści z tej metody. Ważne jest, abyś traktował tą metodę jako skuteczne narzędzie do wsparcia produkcji, a nie jako przymus, który jest jedynym wyjściem do zwiększania efektywności.

Chcesz wdrożyć MTM, ale nie wiesz, od czego zacząć? Oto kilka kroków:

1. Poznaj podstawy – warto zacząć od szkoleń lub literatury (np. „MTM – podstawy analizy czasu”).
2. Zapisz się na kurs, otrzymaj certyfikat, zostań analitykiem – Bez oryginalnego certyfikatu MTM nie próbuj optymalizować produkcji, może się okazać, że narobisz tylko problemów sobie i firmie.
3. Zidentyfikuj kluczowe procesy – wybierz obszary, które warto zoptymalizować.
4. Przeprowadź analizę – zbierz dane i rozbij procesy na mikro-ruchy.
5. Wprowadź zmiany – popraw organizację stanowisk, skróć czas niepotrzebnych ruchów.
6. Monitoruj i poprawiaj – optymalizacja to proces ciągły!

MTM na pierwszy rzut oka może wydawać się metodą bardzo skomplikowaną. Niewątpliwie jest to pewnego rodzaju zmiana mentalna w celu budowania efektywnych procesów. No ale słuchajcie, kto jak nie my ma pracować nad zwiększaniem efektywności pracowników 🙂

Pozdrawiam Łukasz Szyndrowski