Szkolenia Lean na Waszej hali, na Waszych problemach
Nie robimy szkoleń „o Lean". Robimy warsztaty, po których zespół wraca na halę z rozwiązanym problemem i metodą, którą potrafi powtórzyć. Prowadzą praktycy z 15-letnim stażem na produkcji.
automotive · elektronika · elektryka · produkcja na zlecenie · magazyny · biura projektowe
Wychodzicie z materiałem, nie z wrażeniem
Każdy warsztat kończy się czymś, co zostaje na hali: mapą, analizą, policzonym wskaźnikiem. Poniżej trzy przykłady tego, co powstaje w ciągu jednego dnia.
- Przygotowanie oprzyrządowania → zewnętrzne
- Szukanie kluczy → do wyeliminowania
- Ustawienia pierwszej sztuki → standard
Zacznijcie od problemu
Kliknijcie w to, co Was boli. Przeniesiemy Was do tematu, który to rozwiązuje – i od razu ustawimy go w formularzu.
17 tematów, jeden dzień każdy
Program dostosowujemy po rozmowie – to, co niżej, jest szkieletem, nie sztywną agendą. Tematy można łączyć w dwudniowe bloki.
Mapowanie strumienia wartości (VSM)
Mapa stanu obecnego dla Waszego wyrobu, mapa stanu przyszłego i plan dojścia. Rysujemy na hali, z danymi z procesu – nie z systemu.
- mapa stanu obecnego na Waszym strumieniu
- czas przetwarzania kontra czas przejścia
- gdzie siedzą zapasy i dlaczego akurat tam
- stan przyszły i plan dojścia w krokach
Lean Manufacturing – podstawy w praktyce
Idziemy na halę, liczymy straty, wracamy z listą działań na najbliższy miesiąc.
- siedem strat – jak je zobaczyć u siebie
- takt, przepływ i wąskie gardło
- standard pracy i balansowanie
- jak utrzymać zmianę po naszym wyjeździe
5S – od audytu zerowego do systemu
Robimy audyt zerowy na Waszej hali i wychodzimy z planem wdrożenia, a nie z prezentacją.
- audyt zerowy wybranego obszaru – wspólnie, na hali
- standard stanowiska, który ludzie zaakceptują
- zarządzanie wizualne: co, gdzie, ile
- harmonogram audytów i kto je prowadzi
Standaryzacja pracy
Karta standardu, którą operator naprawdę przeczyta – i sposób na sprawdzenie, czy ktoś z niej korzysta.
- pomiar czasu i podział pracy na kroki
- karta standardu w wersji dla hali
- balansowanie pracy między stanowiskami
- jak sprawdzić, czy standard jest utrzymany
Kanban i logistyka wewnętrzna
Ustawiamy przepływ materiału między magazynem a linią: ile, kiedy, kto dowozi i czym.
- kiedy system ssący ma sens, a kiedy nie
- wyliczenie wielkości i liczby kart kanban
- marszruta wewnętrzna i cykl dostaw na linię
- supermarket i punkt zamawiania
Makigami – procesy biurowe i międzydziałowe
Mapujemy proces administracyjny krok po kroku: kto, w jakim systemie, ile to trwa i gdzie czeka.
- mapowanie procesu przez działy, nie przez schemat organizacyjny
- czas pracy kontra czas oczekiwania w biurze
- pętle poprawek i podwójne wprowadzanie danych
- nowy przebieg procesu i kto go pilnuje
Rozwiązywanie problemów: A3, 5 Why, Ishikawa
Zespół wychodzi z sali z rozpisanym raportem A3 dla problemu, który macie teraz na produkcji.
- kiedy A3, kiedy 8D, a kiedy wystarczy 5 Why
- opis problemu, który da się zmierzyć
- przyczyna źródłowa bez zgadywania
- weryfikacja skuteczności i zamknięcie sprawy
Raport 8D w praktyce
Osiem dyscyplin krok po kroku, na Waszej reklamacji. Wychodzicie z gotowym raportem.
- D1–D8 bez lania wody
- działania natychmiastowe i zabezpieczenie klienta
- przyczyna wystąpienia i przyczyna niewykrycia
- dowody skuteczności, których oczekuje audytor
PFMEA wg AIAG-VDA
Siedmiokrokowe podejście AIAG-VDA na Waszym procesie. Wychodzicie z wypełnionym formularzem.
- 7 kroków AIAG-VDA – co zmieniło się względem starej FMEA
- wady, skutki, przyczyny – jak je rozróżnić
- ocena S, O, D i priorytet działań (AP zamiast RPN)
- powiązanie z planem kontroli i instrukcjami
Jakość wbudowana w proces
Przenosimy wykrywanie wady z kontroli końcowej na stanowisko, na którym ta wada powstaje.
- kontrola na stanowisku zamiast kontroli końcowej
- poka-yoke – proste zabezpieczenia, które działają
- reakcja na wadę: kto zatrzymuje, kto decyduje
- plan kontroli, który odpowiada rzeczywistości
Audyt w środowisku Lean
Uczymy audytować własny proces tak, żeby audyt klienta nie był niespodzianką.
- audyt warstwowy – kto, co i jak często
- pytania, które wychwytują realne ryzyko
- niezgodność, obserwacja, spostrzeżenie – różnica
- działania po audycie i dowód skuteczności
Skuteczny lider zespołu na produkcji
Dla ludzi, którzy awansowali z produkcji i nikt im nie pokazał, jak się zarządza.
- zmiana roli: od „zrobię sam" do „zorganizuję zespół"
- rozmowa korygująca, która nie kończy się awanturą
- delegowanie i kontrola bez mikrozarządzania
- trudne sytuacje: konflikt, spóźnienia, opór wobec zmian
Daily Management i Gemba Walk
Odprawa, tablica i obchód hali ustawione tak, żeby zarządzanie nie polegało na gaszeniu pożarów.
- odprawa zmianowa, która trwa 10 minut i ma sens
- tablica wyników – co na niej być musi, a co nie
- Gemba Walk: po co lider idzie na halę i o co pyta
- eskalacja: co idzie wyżej, kiedy i do kogo
SMED – skracanie przezbrojeń
Nagrywamy Wasze przezbrojenie, rozbijamy je na czynności i skracamy jeszcze tego samego dnia.
- nagranie i rozbicie przezbrojenia na czynności
- czynności wewnętrzne i zewnętrzne
- co da się skrócić dziś, a co wymaga inwestycji
- nowy standard przezbrojenia i kto go pilnuje
TPM i OEE – niezawodność maszyn
Liczymy OEE na Waszej maszynie, rozbijamy straty i dzielimy odpowiedzialność między produkcję a utrzymanie ruchu.
- OEE bez oszukiwania – co wliczać, a czego nie
- sześć wielkich strat na Waszej maszynie
- obsługa autonomiczna – co przejmuje operator
- plan przeglądów i zapas części krytycznych
Strategia organizacji i rozwój biznesu
Warsztat dla zarządu i kierowników. Ustalamy kierunek na najbliższy rok i rozpisujemy go na cele, które da się rozliczyć na hali i w biurze.
- gdzie firma zarabia dziś, a gdzie ma zarabiać za trzy lata
- kierunek roczny rozpisany na cele działów, a nie lista życzeń
- wskaźniki, które mówią o biznesie, a nie o aktywności
- przegląd realizacji: kto, kiedy i na jakiej podstawie koryguje kurs
AI w produkcji i inżynierii
Pokazujemy, gdzie AI realnie skraca pracę inżyniera i lidera – i gdzie nie warto jej używać.
- analiza danych z produkcji bez pisania kodu
- raporty, opisy problemów i instrukcje szybciej
- gdzie AI się myli i jak to wyłapać
- zasady bezpieczeństwa: co można wrzucić, czego nie
Potrzebujecie czegoś, czego tu nie ma – procesy zakupowe i Purchase to Pay, balansowanie linii, MTM, przygotowanie do audytu klienta? Napiszcie, co ma umieć zespół po szkoleniu →
Jak wygląda dzień szkoleniowy
Bez ośmiu godzin slajdów. Połowa czasu to praca na Waszych przykładach – na hali albo na Waszych danych.
Godziny dopasowujemy do Waszych zmian – również szkolenia na drugiej zmianie.
Co zostaje po szkoleniu
Największy problem ze szkoleniami nie polega na tym, że są złe. Polega na tym, że po miesiącu nikt nie pamięta, a nowa osoba w zespole i tak zaczyna od zera.
Materiały
Komplet w wersji do druku i elektronicznej: metoda, formularze, przykłady z Waszego szkolenia. Do wykorzystania od poniedziałku.
Certyfikat
Imienny, z zakresem i liczbą godzin. Do teczki pracownika i do audytu klienta.
Dostęp do kursu online
Każdy uczestnik dostaje powiązany kurs na zgodniezprocesem.pro. Może wrócić do materiału, a nowi ludzie w zespole przechodzą to samo bez zamawiania kolejnego szkolenia.
Kto poprowadzi
Nie wysyłamy trenerów, którzy uczą z podręcznika. Każdy z nas prowadził dział na produkcji i robił to, o czym mówi.
Patrycja Łożyńska
Ponad 14 lat w przemyśle: Lean Manufacturing, WCM, NPI, relokacje maszyn i uruchamianie linii. Kierowała działami inżynierii, NPI i Lean. PRINCE2, audytorka ISO, trenerka mentalna.
Łukasz Szyndrowski
Ponad 15 lat w produkcji: industrializacja, NPI, FMEA/APQP, balansowanie linii. CTO w firmie technologiczno-produkcyjnej. Twórca Zgodnie z Procesem.
Mariusz Sydor
Ponad 15 lat doświadczenia, w tym 13 w globalnej organizacji zakupowej. Buduje i digitalizuje procesy zakupowe, prowadził wdrożenia w kilkunastu krajach. Certyfikowany Product Owner.
Pytania, które słyszymy najczęściej
Ile to dokładnie kosztuje?
Jeden dzień u Was – 3 800 zł netto za całą grupę do 12 osób. Dwa dni – 7 000 zł netto. Cena nie zależy od liczby uczestników, więc przy pełnej grupie wychodzi ok. 317 zł od osoby. Dojazd i nocleg trenera rozliczamy osobno, według rzeczywistych kosztów.
Szkolenie u nas czy u Was?
U Was – bo połowa wartości bierze się z tego, że wychodzimy na Waszą halę i pracujemy na Waszych przykładach. Potrzebujemy sali z rzutnikiem i zgody na wejście na produkcję. Tematy, które tego nie wymagają (8D, PFMEA, Makigami, AI), prowadzimy też zdalnie – wtedy nie ma kosztów dojazdu.
Co dostaje uczestnik?
Materiały w wersji do druku i elektronicznej, imienny certyfikat oraz dostęp do powiązanego kursu online na zgodniezprocesem.pro – żeby wiedza nie wyparowała po miesiącu, a nowi ludzie mogli przejść to samo bez kolejnego szkolenia.
Ile osób maksymalnie?
Do 12 osób. Powyżej tego warsztat przestaje być warsztatem, a zaczyna być wykładem – a wykład możecie obejrzeć taniej na platformie. Przy większych zespołach robimy dwie grupy w dwóch dniach.
Jak szybko możecie przyjechać?
Zwykle 3–5 tygodni od potwierdzenia terminu. Na zapytanie odpowiadamy z propozycją terminów w ciągu 24 h w dni robocze.
Czy dostosowujecie program?
Zawsze. Przed szkoleniem mamy 30-minutową rozmowę z osobą odpowiedzialną: co jest problemem, jakie przykłady wziąć, czego nie ruszać. Programy w katalogu to szkielety, nie sztywne agendy.
Można połączyć kilka tematów?
Tak i często to robimy. Typowe pary to VSM plus SMED, 5S plus standaryzacja, 8D plus PFMEA. Dwa dni pod rząd wychodzą taniej niż dwa osobne wyjazdy.
Faktura, terminy płatności?
Faktura po szkoleniu, 14 dni. Przy pierwszym szkoleniu dla nowego klienta bez zaliczki.
A jeśli szkolenie to za mało?
Powiemy to wprost jeszcze przed. Czasem problem nie leży w kompetencjach zespołu, tylko w procesie – wtedy sensowniejszy jest audyt i wdrożenie, nie warsztat. Robimy jedno i drugie, więc nie mamy interesu w sprzedawaniu Wam nie tego, co trzeba.
Zapytaj o termin
Napisz, jaki temat i ile osób. Odpowiemy w ciągu 24 h w dni robocze propozycją terminów i konkretną ceną – bez oferty na czterdzieści stron.
3 800 zł netto za dzień · 7 000 zł za dwa dni · grupa do 12 osób