W poprzednich artykułach szczegółowo omówiliśmy, jak zidentyfikować funkcje procesu i jego charakterystyki, a także jak zbudować koncepcję procesu za pomocą schematu blokowego. Teraz nadszedł czas na najbardziej kluczowe elementy analizy pFMEA – ocenę ryzyka i wdrożenie działań zapobiegawczych oraz kontrolnych. Skupimy się na tym, jak te działania mają wpływ na ostateczny rezultat i satysfakcję Twojego klienta. 

W poprzednim artykule zdefiniowałeś błędy oraz potencjalne ich skutki. W tym artykule, będziesz oceniał z jakim ryzykiem wiąże się ich wystąpienie oraz jak tym ryzykiem zarządzać, aby móc ze spokojną głową spać 🙂

Najważniejszymi krokami w analizie ryzyka są:

1. Zrozumienie procesu: Na początku, stworzony przez Ciebie zespół musi mieć dogłębną wiedzę na temat procesu produkcyjnego. Obejmuje to zrozumienie każdego kroku procesu, używanych materiałów, maszyn, metod i warunków pracy.
2. Analiza krok po kroku: Proces analizujesz krok po kroku, aby zidentyfikować możliwe miejsca wystąpienia błędów. W każdym kroku identyfikowane są potencjalne problemy, które mogą wpłynąć na jakość produktu końcowego.
3. Konsultacje z ekspertami: Ważne jest, abyś w procesie identyfikacji potencjalnych błędów brał pod uwagę opinie i doświadczenia inżynierów oraz pracowników bezpośrednio zaangażowanych w proces produkcji. Ich wiedza i doświadczenie mogą Ci pomóc w zidentyfikowaniu ukrytych problemów.

Zacznijmy od krótkiego przypomnienia jakie błędy będziemy analizować. W przypadku naszego procesu smażenia kotletów, przygotowując obiad dla teściów, można zidentyfikować następujące przykładowe potencjalne błędy:

1. Mięso nie jest wystarczająco soczyste: Może to wynikać z niewłaściwego marynowania lub zbyt długiego smażenia.

2. Kotlety są przypalone lub niedosmażone: Problem ten może wystąpić z powodu niewłaściwej kontroli temperatury smażenia lub czasu smażenia.

3. Przyprawy nie są dobrze wymieszane: Nierównomierne przyprawienie może skutkować nierównym smakiem kotletów, jeden kawałek będzie za słony, drugi zbyt mdły.

4. Niewłaściwa ilość oleju: Zbyt mała lub zbyt duża ilość oleju podczas smażenia może wpłynąć na teksturę i smak kotletów.

5. Nieodpowiednia grubość kotletów: Zbyt grube kotlety mogą być surowe w środku, a zbyt cienkie mogą się łatwo przypalić

Ocena ryzyka – skala RPN

Następnie oceniasz ryzyko każdego z tych problemów używając skali RPN (Risk Priority Number), która uwzględnia trzy czynniki:

1. Prawdopodobieństwo wystąpienia (O): Jak często dany problem może wystąpić? Ocena w skali od 1 do 10, gdzie 1 oznacza bardzo niskie prawdopodobieństwo, a 10 bardzo wysokie.

2. Wpływ na klienta (S): Jak poważne będą skutki wystąpienia tego problemu dla klienta (w tym przypadku teściów)? Ocena w skali od 1 do 10, gdzie 1 oznacza minimalny wpływ, a 10 bardzo poważne konsekwencje.

3. Możliwość wykrycia przed dostarczeniem (D): Jak łatwo można wykryć ten problem zanim produkt dotrze do klienta? Ocena w skali od 1 do 10, gdzie 1 oznacza bardzo łatwe wykrycie, a 10 bardzo trudne wykrycie.

Wartości te w przeszłości były przez siebie mnożone, a rezultatem multiplikacji był wynik określający ryzyko:

$\text{RPN}=O\times S\times D$

Dzisiaj pFMEA tworzone jest na podstawie współczynnika Action Priority. A na podstawie wskaźników OxSxD wyszukujemy w tabeli (w programach do tworzenia pFMEA informacja ta pojawia się automatycznie na podstawie wskaźników), poziom Action Priority i określamy jaki jest poziom ryzyka związanego z danym błędem.

W przypadku naszego obiadu z teściami ocena ryzyka dla potencjalnych problemów może wyglądać następująco:

1. Mięso nie jest wystarczająco soczyste

• • Występowalność (O): 6
  • Dotkliwość (S): 8
  • Detekcja (D): 3
  • AP = H

2. Kotlety są przypalone lub niedosmażone

• • Występowalność (O): 8
  • Dotkliwość (S): 9
  • Detekcja (D): 2
  • AP = H

3. Przyprawy nie są dobrze wymieszane

• • Występowalność (O): 5
  • Dotkliwość (S): 7
  • Detekcja (D): 4
  • AP = M

4. Niewłaściwa ilość oleju

• • Występowalność (O): 4
  • Dotkliwość (S): 6
  • Detekcja (D): 3
  • AP = L

5. Nieodpowiednia grubość kotletów

• • Występowalność (O): 7
  • Dotkliwość (S): 8
  • Detekcja (D): 2
  • AP = H

Priorytetyzacja ryzyka

Po wybraniu priorytetu akcji dla wszystkich potencjalnych problemów, ustawiasz kolejność działań, które należy wdrozyć . W efekcie skupisz się na najbardziej krytycznych aspektach procesu, które mogą wpływać na końcowy produkt. W naszym przykładzie może to być problem z soczystością mięsa, który wymaga natychmiastowej uwagi.

Gdy już zidentyfikowałeś potencjalne problemy i oceniłeś ich ryzyko, musisz podjąć działania zapobiegawcze i kontrolne, aby minimalizować to ryzyko. W kontekście naszych kotletów schabowych może to oznaczać wprowadzenie kilku kluczowych zmian w procesie.

Działania zapobiegawcze

Designed by Freepik

Po ocenie ryzyka i wybraniu priorytetów akcji, kluczowym krokiem jest wdrożenie działań zapobiegawczych, które zredukują prawdopodobieństwo wystąpienia błędu lub złagodzą ich skutki. Działania zapobiegawcze są działaniami prewencyjnymi które wdrożone w proces / maszynę / produkt / narzędzie eliminują możliwość wystąpienia problemu. Przykładem tutaj może być zastosowanie poka yoke lub gniazda w maszynie, które jest negatywem naszego produktu. Dzięki zastosowaniu takie rozwiązania zawsze pozycjonujemy komponenty w poprawny sposób pod narzędziem. W przypadku naszego procesu produkcji kotletów możemy zadziałać w następujący sposób:

1. Mięso nie jest wystarczająco soczyste

• Działania zapobiegawcze: Marynowanie mięsa przez dłuższy czas, stosowanie odpowiednich technik smażenia (np. smażenie na średnim ogniu).
• Cel: Zwiększenie soczystości mięsa, co zadowoli teściów.

2. Kotlety są przypalone lub niedosmażone

• Działania zapobiegawcze: Używanie termometru kuchennego do kontrolowania temperatury smażenia, ustawienie minutnika, aby monitorować czas smażenia.
• Cel: Utrzymanie odpowiedniej temperatury i czasu smażenia, aby kotlety były dobrze wysmażone.

3. Przyprawy nie są dobrze wymieszane

• Działania zapobiegawcze: Dokładne mieszanie przypraw przed dodaniem do mięsa, stosowanie technik masowania mięsa z przyprawami.
• Cel: Zapewnienie równomiernego smaku kotletów.

4. Niewłaściwa ilość oleju

• Działania zapobiegawcze: Używanie miarki do oleju, monitorowanie ilości oleju podczas smażenia.
• Cel: Utrzymanie odpowiedniej ilości oleju, aby kotlety były dobrze usmażone, ale nie tłuste.

5. Nieodpowiednia grubość kotletów

• Działania zapobiegawcze: Używanie miarki do mierzenia grubości mięsa przed smażeniem, kontrolowanie grubości podczas przygotowywania.
• Cel: Zapewnienie odpowiedniej grubości kotletów, aby były równomiernie usmażone.

Działania kontrolne

Obraz autorstwa storyset na Freepik

Ważne jest również wprowadzenie działań kontrolnych, które pomogą monitorować proces i wykrywać problemy na wczesnym etapie. Działania kontrolne mogą zostać wprowadzone bezpośrednio na stanowisku pracy, na końcu linii produkcyjnej w formie testu EOL (end of line test) lub poza linią produkcyjną. Prawidłowe dobranie działań kontrolnych będzie bezpośrednio wpływało na współczynnik „Detection”, im wcześniej w procesie wdrożona jest kontrola, tym niższy ten współczynnik jest. Dla przykładu kontrola bezpośrednio na maszynie po wykonanym procesie da nam współczynnik 4. W przypadku naszego procesu produkcji kotletów możemy zastosować następujące kroki kontrolne:

1. Regularne sprawdzanie temperatury smażenia.

2. Wizualna kontrola kotletów na każdym etapie procesu, aby upewnić się, że są one odpowiednio przyrządzone.

3. Smakowanie próbne jednej porcji przed podaniem reszty, aby upewnić się, że smak i konsystencja są zgodne z oczekiwaniami.

Dokumentacja i przegląd działań

Ostatnim krokiem jest dokładna dokumentacja wszystkich podjętych działań zapobiegawczych i kontrolnych. Obejmuje to zapisanie wszystkich procedur, miar i wyników kontroli. Dzięki temu, gdy nadejdzie dzień audytu – czyli w naszym przypadku obiad z teściami – będziesz miał pewność, że wszystko zostało odpowiednio przygotowane.

Przeszedłeś przez ostatnie dwa kroki procesu pFMEA, które są kluczowe dla zapewnienia jakości i satysfakcji klienta. Analiza ryzyka pozwala na zidentyfikowanie potencjalnych problemów i priorytetyzację działań, natomiast wdrożenie działań zapobiegawczych i kontrolnych zapewnia, że te problemy zostaną skutecznie rozwiązane. Dzięki tym krokom, obiad teściom nie tylko będzie smakował wyśmienicie, ale również pokaże, jak doskonale przygotowany jesteś jako inżynier procesu. Pamiętaj, że kluczem do sukcesu jest nie tylko dobre przygotowanie, ale również ciągłe monitorowanie i udoskonalanie procesu.

Teraz, gdy już znasz wszystkie kroki pFMEA, jesteś gotowy, aby zastosować tę wiedzę w praktyce, nie tylko w kuchni, ale również w każdym aspekcie swojego zawodowego życia. Powodzenia!

Jeżeli zainteresował Cię ten artykuł, zapraszam do przeglądnięcia pozostałych z tej serii!