PFMEA jest skutecznym narzędziem do analizy ryzyka oraz zarządzaniem nim, tylko i wyłącznie w przypadku gdy jest tworzone sumiennie. Krok 4 i 5 analizy są esencją zarządzania ryzykiem. Czwarty krok zakłada sformułowanie i przypisanie wszystkich potencjalnych błędów i ryzyk danej charakterystyki procesu oraz przyczyn i skutków ich występowania. Racjonalne i rzeczowe podejście do obu wymienionych kroków, na podstawie doświadczenia i fachowej wiedzy, pozwoli Ci uniknąć fenomenalnej większości przykrych sytuacji związanych z wytwarzaniem produktu. Mam tutaj na myśli nie tylko zwiększony odpad produkcyjny, ale również reklamacje od klientów, a w najgorszym wypadku potężne recalle, jakie już w branży się zdarzały najlepszym. Patrz choćby-Takata. W tym artykule zajmiemy się krokiem 4. 

Po stworzeniu drzewa funkcji elementów roboczych procesu, czyli tzw. charakterystyk procesu, należałoby, abyś w kolejnym kroku określił, jakie potencjalnie błędy mogą powstać podczas ich wykonywania. Tak jak zaznaczyłem w artykule pierwszym serii o pFMEA, podczas spotkań zespołowych powinieneś móc w każdej chwili korzystać ze specjalistycznej wiedzy dotyczącej poszczególnych procesów produkcyjnych w postaci technologa i/lub montera. W tym miejscu to doświadczenie jest niezastąpione. Dodatkowo warto, abyś podczas opracowywania kroku 4 pFMEA miał również dostęp do danych historycznych dotyczących błędów, jakie występowały w przypadku podobnych procesów/technologii oraz specyfikacji klienta/dFMEA. Po skompletowaniu powyższego, w formie burzy mózgów razem z zespołem musisz wypisać wszystkie poszczególne błędy, które mogą potencjalnie pojawić się podczas wykonywania danego procesu.

W tym miejsce bardzo ważne jest abyś zrozumiał, co tak naprawdę uważane jest przez środowisko produkcyjne za błąd:

1. Utrata funkcji (np. nagłe zdarzenie powodujące utratę funkcji)
2. Degradacja funkcji w czasie (np. niezamierzona utrata funkcji wynikająca ze zużycia)
3. Funkcja przerywana (np. włącza się i wyłącza w losowych momentach)
4. Funkcja częściowa (np. utrata efektywności)
5. Funkcja niezamierzona (np. funkcjonuje w złym czasie, nie w tym kierunku)
6. Funkcja nadmiarowa (np. pracuje w nadmiarowym progu)
7. Funkcja opóźniona (np. pracuje po niezamierzonym czasie)

Wyposażeni w powyższą wiedzę przejdźmy do Twojego ulubionego procesu produkcji kotletów schabowych, możemy stworzyć następujące drzewo błędów dla kroku procesu „Kotlet ucięty na wymiar”:

Na tym stanowisku produkcyjnym z całego kawałka schabu ucinamy bardzo konkretnie określone przez konstruktora kotlety. Ze względu na specyfikację nadaną nam z R&D kotlet przede wszystkim musi być odcięty od reszty, tak aby można go było w dalszym procesie „obrabiać”. Druga kwestia to jego grubość. Dalsza część procesu będzie polegała na dodaniu przypraw i obróbce termicznej. Jako zespół specjalistów musicie być świadomi, że to, co wykonacie na tym stanowisku będzie wejściem do dalszych procesów. Jeżeli wasz kotlet będzie zbyt cienki, a wy go przekażecie do naszego standardowego procesu smażenia, najzwyczajniej w świecie go spalicie. Tak samo, jeżeli kotlet będzie zbyt gruby, a wy w dalszej części produkcji usmażycie go na standardowych parametrach, sprawicie że będzie on surowy w środku. Ostatnim błędem, który możecie tutaj wygenerować jest „nie całkowite odcięcie kotleta od kawałka schabu”. Może to być na przykład spowodowane złamaniem się noża w połowie kotleta.

W kroku 4 w zespole specjalistów jesteście również zobligowani do tego, aby przeprowadzić analizę przyczyn oraz skutków powyższych błędów. Po zdefiniowaniu tego, co może pójść nie tak, podczas wykonywania procesu krojenia, musisz razem z zespołem określić potencjalne przyczyny, miejsca oraz źródła wpływu, które mogą doprowadzić do błędu. Najlepiej, abyś przeszedł przez charakterystyki procesu od ogółu do szczegółu. Patrząc na funkcję, jaką wytwarzasz, zastanów się z zespołem podczas jakiego kroku roboczego (charakterystyki procesowej), jesteś w stanie spowodować dany błąd. Abyś to lepiej zrozumiał, przejdźmy bezpośrednio do przykładu.

Podczas ucinania kotleta na wymiar przechodzisz przez następujące kroki procesu:

1. Wypakowanie schabu na deskę do krojenia
2. Odkrojenie kotleta za pomocą noża
3. Odłożenie kotleta na talerz

Zadaj sobie oraz zespołowi pytanie, czy podczas wypakowania schabu na deskę do krojenia jesteś w stanie sprawić, że po tym procesie kotlet dostanie się dalej nieucięty? Podobnie czy odkładanie kotleta na talerz może spowodować ten błąd? Ja nie widzę tutaj możliwości bezpośredniego wpływ tego kroku procesu na sam fakt cięcia. Jest szansa, że jeżeli nie wypakujesz go na deskę do krojenia, a na blat roboczy, schab zostanie ubrudzony i będzie musiał trafić do reworku – mycia. Moim zdaniem natomiast, w tych krokach nie wpływamy na samo cięcie. Idziemy więc dalej.

Odkrojenie kotleta za pomocą noża. To jest miejsce, w którym znajdziesz większość przyczyn błędów związanych z charakterystyką produktu „Kotlet ucięty na wymiar”. Jeżeli nie przystąpisz do tego kroku roboczego – nie utniesz kotleta, jeżeli krok wykonasz nieprawidłowo – pojawią się błędy. W tym miejscu zatem powinieneś przeprowadzić bardzo szczegółową analizę. Pamiętaj, że określając przyczyny, musisz kierować się danymi oraz faktami. Źródeł wpływu na dany krok roboczy należy szukać we wcześniej określonych czynnikach wpływających na proces tj. 6M

1. Czy pracownik klepiąco smażący może wygenerować powyższy błąd?

Tak, może nie zastosować się do instrukcji pracy (krojenie rączką noża, zamiast ostrzem) / być nieprzeszkolony

2. Czy płyta indukcyjna/ patelnia / nóż / młotek / deska do krojenia może mieć wpływ na błąd?

Tak, niewłaściwy design noża (za krótki), niewłaściwa ostrość noża itd..

3. Czy metoda może mieć wpływ na błąd?

Tak, niewłaściwie sformułowana instrukcja może być bezpośrednią przyczyną błędu

4. Czy materiał może mieć wpływ na błąd?

Nie, w tym procesie nie korzystamy z żadnych dodatkowych materiałów, a w przypadku pFMEA zakładamy, że materiał produkcyjny wejściowy jest dobry, chyba że dane statystyczne mówią co innego.

5. Czy matka natura może mieć wpływ na błąd?

Tak, niedostateczna ilość światła, praca w ciemności może mieć wpływ na błąd.

6. Czy pomiary mogą mieć wpływ na błąd?

Nie, w tym miejscu nie mogą mieć.

Po tak przeprowadzonej analizie masz dostęp do realnych danych mówiących o tym, jakie mogą być bezpośrednie przyczyny błędu. Po analizie powinieneś umieścić je w strukturze:

Ostatnim etapem kroku 4 jest przypisanie potencjalnych skutków błędów pojawiających się podczas wykonywania kroku roboczego. Skutki błędów powinny być rozpatrywane z perspektywy wszystkich klientów Twojego procesu produkcyjnego. Musisz mieć więc głęboką świadomość faktu, że klientem Twojego procesu produkcyjnego, oprócz klienta końcowego – osoby spożywającej kotlety – teściów, Twoimi klientami są również:

1. Pracownik logistyki-personalnie
2. Pracownik montażu-personalnie
3. Twoja firma – produkcja i jej wskaźniki
4. Potencjalny klient Tier N

Skutki błędów powinny być podobnie jak przyczyny rozpatrywane w szerokim gronie specjalistów, którzy na podstawie doświadczenia i wiedzy są w stanie w formie burzy mózgów zaproponować wysokiej jakości dane i fakty. Na podstawie Twojego przykładu

Powinieneś rozpatrzeć potencjalne skutki dla każdego z klientów:

1. Konsument finalny – teściowie:

Kotlet nieucięty będzie skutkował brakiem funkcji, nieucięcie kotleta spowoduje, że konsument finalny nie otrzyma swojego produktu

2. Pracownik logistyki:

Brak bezpośredniego wpływu

3. Pracownik montażu:

Brak bezpośredniego wpływu

4. Twoja firma – produkcja i jej wskaźniki:

Zaburzenia OEE, brak wydajności oraz jakości, ogromne koszty sortowania/reworku

5. Potencjalny klient Tier N

Mimo, że nie występuje w Twoim przypadku, gdyby istniał, nie otrzymałby zamówionych produktów. Wystąpiłby więc przestój produkcji u Twojego bezpośredniego klienta.

Po tak przeprowadzonej analizie umieszczasz skutki w strukturze.

Krok 4 jest niesamowicie ważnym punktem w analizie pFMEA. Rzetelne, obiektywne i sumienne określenie potencjalnych błędów oraz ich przyczyn i skutków, na podstawie danych i faktów, wiedzy i doświadczenia, przyniesie ogrom pozytywów w dalszej części analizy. W tym miejscu, jeżeli przewidzisz większość lub nawet wszystkie możliwe problemy, z jakimi będziesz się mógł spotkać w przyszłości, sprawisz, że Twoja produkcja stanie się odporna na jakiekolwiek zaburzenia. Ustalenie źródeł potencjalnych problemów na tak wczesnym etapie planowania procesu jest kluczem do sukcesu wydajnej produkcji. Powtórzę więc jeszcze raz, pFMEA jest dokumentem, który jak widzisz, powinien być stworzony przed zakupieniem/postawieniem linii produkcyjnej. Tylko w ten sposób jesteś w stanie zapewnić jakość, stabilność, oraz efektywność, zwłaszcza finansową, swojej firmie.

Jeżeli zainteresował Cię ten artykuł, zapraszam do przeglądnięcia pozostałych z tej serii!