gesrepair.com

Któż z nas na swojej drodze zawodowej nie borykał się z niskim wskaźnikiem dostępności maszyn, niech pierwszy wyłączy ten artykuł. Z moich doświadczeń wynika że niski wskaźnik dostępności parku maszynowego jest spowodowany awariami lub dużą ilością przezbrojeń oraz ich wysokim poziomem skomplikowania.

Analizą przezbrojeń i sposobem na redukcję ich czasu zajmiemy się w kolejnych publikacjach. W tym artykule natomiast chciałbym skupić się na opisaniu moich doświadczeń i wskazówek dotyczących jednego z filarów TPM – Autonomicznej konserwacji maszyn i urządzeń.

Historia TPM jest w pełni powiązana z Toyota Production System gdzie w fabrykach Denso oraz Toyota był praktykowany i rozwijany. Dzisiaj skupimy się w pełni nad jednym z filarów TPM (Total Productive Maintenance) którym jest Autonomiczna Konserwacja.

Autonomiczna Konserwacja jest niczym innym jak dbaniem o urządzenia i maszyny na zarządzanym przez nas obszarze, a celem jest osiągnięcie jak najwyższej efektywności i bezawaryjności parku maszynowego.

sluzby-ur.pl

Jeśli jesteśmy już po analizie naszych kluczowych wskaźników i wiemy, że jedną z głównych strat są zatrzymania związane z awariami, wtedy decydujemy się na Kick Off dla Autonomicznej Konserwacji. Aby dobrze się do tego przygotować dobrze jest określić kilka kluczowych punktów do planu:

• Obszar maszynowy w którym będziemy przeprowadzali warsztaty TPM/AM

Moja rada, należy wybrać obszar w którym awaryjność jest najwyższa w firmie i obszar którego wyłączenie na czas warsztatów nie sprawi problemów z realizacją planu produkcyjnego.

• Ustalmy dzień warsztatów, konsultując to z działem planowania produkcji

Bardzo ważnym, przełomowym momentem są pierwsze wartsztay TPM/AM

• Zaprośmy do uczestnictwa w warsztatach działy, które codziennie mają styczność z tym parkiem maszynowym (operatorów maszyn, Utrzymanie Ruchu, Dział Jakości, inżynierów, liderów, kierowników)
• Przygotujmy potrzebne materiały (czyściwo, notatniki do opisywania usterek, odpowiednie środki do czyszczenia, tablicę do zapisywania informacji, etc.)
• Koniecznym jest podzielnie warsztatów pilotażowych na część teoretyczną + praktyczną
• W części teoretycznej omawiamy z pracownikami teorię TPM oraz plan warsztatów
  Zachęcam do omówienia historii TPM oraz korzyści dla uczestników warsztatów z prawidłowo wdrożonej i systematycznie przestrzeganej AM-ki.

Pracownicy produkcji często wspominają, że prawidłowo uruchomiony program TPM/AM doprowadza do mniejszej ilości ich reakcji na mikro przestoje, mniej napraw detali z powodu drobnych błędów, redukcji ilości wezwań działu UR (Utrzymanie Ruchu) oraz mniej raportowania problemów. Pracownik produkcji jest zadowolony wtedy, gdy jej/jego maszyna pracuje bezproblemowo, nie produkuje NOK-ów, a wokół  linii czy stanowiska pracy nie kręcą się zbyt często pracownicy z działu jakości lub przełożony.

Jednak aby w naszych strukturach AM działał prawidłowo należy zbudować zespół w pełni świadomy teorii i praktyki autonomicznej konserwacji.

Aby ta świadomość była jeszcze większa, warto przytoczyć podczas warsztatów kilka przykładów z naszego codziennego życia, niekoniecznie zawodowego:

• Brak regularnego czyszczenia studzienki drenu na podjeździe powoduje, że woda rozlewa się na naszej posesji nie będąc odprowadzana przez instalację drenażową

northcitywater.org

• Brak reakcji na hałas (szumy) donoszący się z okolicy koła samochodu, prawdopodobnie doprowadzi do zatarcia się łożyska, a w rezultacie nawet do unieruchomienia samochodu na dłużej.

motonews.pl

• Jako ostatni przykład, częsta przypadłość gospodarstwa domowego, a mianowicie zapchany filtr odkurzacza. Nieczyszczony regularnie prowadzi do niższej efektywności pracy naszego odkurzacza lub awarii.

clean-group.com.au

Aby nie dopuszczać do powstawania opisanych wyżej trzech przykładów awarii występujących w życiu prywatnym, wystarczy regularnie wykonywać proste czynności:

• udrażnianie drenów
• reagować na niestandardowe hałasy samochodu
• czyścić urządzenia AGD

Opisane przeze mnie czynności, to nic innego jak autonomiczna konserwacja maszyn i urządzeń.
Aby system działał również w naszej firmie produkcyjnej, to należy wykonywać w regularnych odstępach czasu dokładnie takie same czynności, oraz reagować na wszystkie niestandardowe zjawiska związane z parkiem maszynowym.

Nawiązując do powyższych przykładów, prawidłowo wprowadzony TPM/AM w organizacji skutecznie redukuje występowanie problemów m.in  związanych z:

• zatkanym drenem odpływowym maszyny rozlewającej płyny, lub chłodzonej cieczą
• zatartymi łożyskami przekładni, transporterów, łożysk liniowych na prowadnicach
• Zapchanymi filtrami w układach pneumatycznych maszyn produkcyjnych

Poniżej proste przykłady z życia konsultanta wdrażającego TPM/AM w firmach produkcyjnych:

• W jednej z firm z branży elektronicznej nawet drobny pyłek ze ścierającego się łożyska był przyczyną defektów wyświetlaczy telewizorów LCD
• Wyciek powietrza wielkości 2-3 mm generował koszt około 1,2 k pln / miesiąc – zależny od mocy sprężarek zasilających produkcję
• W kolejnej z firm opiłki zgrzanego tworzywa sztucznego na głowicy zgrzewarki ultradźwiękowej powodowały defekty na każdym kolejnym wyprodukowanym detalu
• Wyciekający olej z przekładni bardzo szybko doprowadza do jej zatarcia – ten przykład choć stosowany przez wszystkich konsultantów Lean – zdarzył się chyba w każdej znanej mi firmie produkcyjnej

To co wyróżnia firmę produkcyjną działająca w oparciu o standardy ISO 9001 i charakteryzującą się szeroko pojętym systemem zarządzania jakością, to fakt standaryzowania tych czynności.

Właśnie dlatego wszystkie czynności które chcemy uwzględnić w regularnych aktywnościach autonomicznej konserwacji należy standaryzować. Podczas pierwszych warsztatów i akcji związanych z AM powinniśmy zbierać materiały zdjęciowe i opisy, które docelowo posłużą do wykonania standardowych instrukcji autonomicznej konserwacji. Szczegóły przeprowadzania warsztatów TPM/AM opiszemy przy okazji jednej z kolejnych publikacji.

Jako wierny zwolennik tworzenia instrukcji oraz instruowania metodologią TWI (Training WIthin Industry), zwrócicie proszę uwagę w jaki sposób będą zbierane zdjęcia oraz inne materiały do tworzenia instrukcji. Ważne jest aby zdjęcia potrafiły zobrazować zarówno główny krok jak i wskazówkę. To znacznie pozwoli nam skompresować rozmiar tworzonego dokumentu.

leantrix.com

Gdy już udało nam się przeszkolić zespół pilotażowy oraz przeprowadzić pierwsze warsztaty autonomicznej konserwacji, to rozpoczynamy cykliczne warsztaty dla kolejnych zespołów odpowiedzialnych za swoje linie produkcyjne.

Organizujemy warsztaty na kolejnych liniach i uruchamiamy tam działający system. Powinno być już dużo prościej, ponieważ każdy kolejny warsztat to korzystanie z doświadczenia zebranego w czasie poprzednich.
Cykl się zamyka, jak u Deminga (PDCA) i wchodzimy na kolejną linię, działamy z warsztatami, zgłaszamy usterki, usuwamy je, a linie pracują z wyższym wskaźnikiem dostępności technicznej.

Cykl Deminga idealnie wpasowuje się w konieczną dyscyplinę pracy z warsztatami autonomicznej konserwacji. Przeprowadzenie warsztatów trzeba zaplanować, zrealizować, sprawdzić wyniki i zebrane informacje, a następnie działać z usterkami i usprawnianiem procesu.

mechanik.media.pl

Jaka jest w tym wszystkim rola liderów obszarów, menadżerów działów oraz inżynierów? Odpowiedź jest prosta. Muszą w pełni wspierać projekt i realizację warsztatów oraz służyć wiedzą i zainteresowaniem. Uczestniczyć aktywnie w warsztatach i usuwaniu usterek, wspierać realizowanie większych zadań po warsztatach. Kolekcjonować i wspierać wdrażanie pomysłów na doskonalenie czy modyfikacje maszyn.
Pamiętajcie, jeśli wasze zainteresowanie programem TPM oraz  usuwaniem usterek spadnie, to zaangażowanie w autonomiczną konserwację na liniach produkcyjnych również spadnie. Taki stan rzeczy  doprowadzi do naturalnego zakończenia działań.

Obiecuję Wam, że wasz upór w realizację zadań w końcu przerodzi się w sukces. Główną wartością z usuwania usterek jest zwiększenie dostępności technicznej parku maszynowego, a tym samym mniejsza ilość problemów, awarii, problemów jakościowych co przekłada się na mniej biegania do tych zdarzeń na produkcji.

Moje wieloletnie doświadczenie w budowaniu świadomości pracowników w obszarach wytwarzania, nauczyło mnie, że wyłożenie pięknej teorii to jedno, natomiast zbudowanie zespołu choć w 80 % autonomicznego i chętnego do działania to całkiem inne zadanie. Kluczem do sukcesu jest posiadanie tej wiedzy i wiary lub dobranie konsultanta który zaszczepi świadomość w waszych zespołach, czego Wam serdecznie życzę