W jednym z poprzednich artykułów starałem się własnymi słowami opisać jak wygląda praca inżyniera procesu oraz jego odpowiedzialności w strukturze firmy. Opisałem również główne różnice między procesowcem, technologiem, a inżynierem produkcji. Jedną sprawą to jest to, co o pracy inżynierów procesu myślą sami zainteresowani, natomiast co innego widzimy w realnych ofertach pracy i faktycznie wykonywanych zadaniach. Jakie są zatem najczęściej występujące obowiązki w ofertach pracy dla inżynierów procesu oraz co to właściwie oznacza, z perspektywy osób wchodzących do branży ? Poniższy artykuł może być również krótką ściągą dla rekruterów, którzy chcieliby zagłębić się w temat inżynierii procesowej.

Źródło obrazka: Designed by rObraz autorstwa vector4stock

Na największym portalu z ofertami pracy przy haśle „inżynier procesu” odnajdujemy 1538 ofert pracy. Po skupieniu się tylko na branży produkcyjnej, pozostaje ich ok. 550. Już po obejrzeniu kilku ofert, można zauważyć, że większość obowiązków się powtarza, po około setce przestałem je zliczać. Poniżej zamieszczam listę z zadaniami dla inżynierów procesu, oraz częstotliwość ich występowania w ofertach pracy:

Obowiązki z oferty pracy                                                                                   W ilu ogłoszeniach pojawiło się to zadanie

Nowa technologia zazwyczaj jest warunkowana potrzebą optymalizacji produktu. W tym przypadku możemy więc zacząć od przygotowania i wdrożenia nowego produktu. Cała sprawa zaczyna się w momencie pojawienia się zapytania (Request for quotation – RFQ) od naszego klienta (To może być klient wewnętrzny, na przykład nasze R&D!). RFQ zawiera specyfikację produktu, jaki klient chciałby u nas zakupić, specyfikacja może być „build-to-print” lub „build to spec”. Build to print jest specyfikacją gotowego wyrobu razem z jego konstrukcją, po naszej stronie będzie „tylko” wyprodukowanie danego wyrobu. W drugim przypadku musimy go również zaprojektować zgodnie z wymaganiami. W trakcie tworzenia kosztorysu planujemy na podstawie naszych aktualnych zasobów możliwość wdrożenia produktu i potencjalny koszt produkcji. W tym miejscu podejmujemy również temat potencjalnych nowych technologii, które mogą ograniczyć koszty wytwarzania (możemy na przykład zaproponować zastosowanie clinchowania zamiast zgrzewania oporowego). Następnie po akceptacji kosztorysu przez klienta, przechodzimy przez kolejne fazy wdrażania produktu. Budujemy prototypy, tworzymy dokumentację d-fmea oraz p-fmea, oraz dostosowujemy design do narzędzi (jak i na odwrót) za pomocą DFM/DFA. Na koniec po zakupie maszyn, zwalidowaniu produktu i audycie, przechodzimy do produkcji seryjnej.

Jak sam tytuł mówi, częścią naszej pracy jest przygotowywanie pewnego rodzaju dokumentacji. Zaczynając od instrukcji pracy, jest to dokumentacja stworzona na podstawie planu procesu, który wykonaliśmy jako inżynierowie. Po kolei określa kroki, jakie pracownik produkcji musi wykonać na danym stanowisku, aby z poszczególnych komponentów stworzyć „złożenie”, będące wyjściem z tego stanowiska. TPM w slangu z branży będzie po prostu instrukcją dla wszystkich osób, które zajmują się szeroko pojętym „utrzymaniem ruchu”. Z tym że w tym przypadku instrukcja ta będzie zawierać również obowiązki, na przykład operatorów produkcji. Osobiście nie zgadzam się z tą definicją. Process Flow jest dokumentem opisującym przepływ procesu produkcyjnego, tworzony jest w momencie, w którym mamy już „design freeze”, oraz stworzyliśmy plan na to, jak wytwarzać nasz produkt. Control plan jest dokumentem wynikowym analizy pFMEA, zawiera sposób kontroli charakterystyk procesów produkcyjnych oraz produktu dla danego projektu. Jest dokumentem określającym sposób bieżącego monitorowania procesu od strony działu jakości, z wytycznymi dla każdego z działów, który pracuje przy produkcie i jego produkcji. PFMEA, dokument, który zacząłem opisywać w tym artykule.

Designed by vectorjuice / Freepik

Problem solving jest według mnie jednym z największych wyzwań w pracy Inżyniera Procesu. Tym bardziej jest satysfakcjonujący, ponieważ wyzwania występują na każdym etapie wdrażania produktów/produkcji, od fazy koncepcji przez fazę produkcji seryjnej aż do samego zakończenia produkcji. Najczęściej występujące problemy są raczej trywialne, aczkolwiek czasami mogą trafić się perełki -> kiedyś współpracowałem z politechniką wrocławską i przepuszczaliśmy nasze wyroby przez tomograf komputerowy, naprawdę fenomenalna sprawa. Pamiętajcie proszę, że im trudniejsze wyzwanie przed wami stanie, tym większa satysfakcja po jego rozwiązaniu. Problem solving wiąże się ze współpracą z wieloma działami, przeprowadzaniem wielu analiz, od pomiarów, przez „prowokacje”, do analizy danych na poziomie czarnego pasa.

Optymalizacje linii produkcyjnych wiążą się z pracą na wielu płaszczyznach. Najważniejsza sprawa to opracowanie faktycznego taktu linii produkcyjnej, oraz zbalansowania jej pracy, tak aby zasoby się nie marnowały. Należy określić zadania poszczególnych pracowników tak, aby wszyscy byli dociążeni w, jak najbardziej zbliżonym poziomie. Następnie nasza praca będzie polegać na skupianiu się na poszczególnych procesach technologicznych, aby je przyspieszyć lub zredukować ilość błędów. Oczywiście za każdą optymalizacją musi stać poważna analiza kosztowa pokazująca, że inwestycja się zwróci w jak najszybszym czasie. W tym miejscu, jedyne co was ogranicza to wasza wyobraźnia. Wymiana siłowników na szybsze, wdrożenie systemu kamer sprawdzających, zmiana kolejności wykonywania procesów. Wszystko to może zoptymalizować pracę na stanowisku, a w efekcie na całej linii produkcyjnej.

Szkolenia techniczne inżynierowie przeprowadzają praktycznie dla wszystkich osób współpracujących z produkcją. Najczęściej szkolimy z zaplanowanego procesu produkcyjnego i sposobu wytwarzania, tak aby pracownicy produkowali efektywnie. Szkolimy liderów linii produkcyjnych i managerów zmian produkcyjnych. Bardzo często przekazujemy wiedzę kontrolerom jakości oraz specjalistom utrzymania ruchu. Jako specjaliści od procesu powinniśmy być zaangażowani w rozwój wszystkich osób, które pracują przy tym, aby produkcja była efektywna.

Moim zdaniem jest to punkt, za który powinien być odpowiedzialny technolog. Zakładając, jednak że tego się od was będzie wymagać, kontrola i dobór optymalnych parametrów polega na wykorzystaniu dostępnych ustawień maszyny/technologii (mogą to również być narzędzia), w taki sposób, aby zapewnić najbardziej efektywny sposób wytwarzania produktu. To może być na przykład dobór materiału oraz kształtu elektrod do zgrzewania oporowego, a następnie ustawienie parametrów tego procesu. Proces efektywny to proces, który jest optymalnie szybki, podczas którego nie wytwarzamy braków jakościowych.

Lean manufacturing – czyli „szczupłe wytwarzanie”, temat został poruszony na tym blogu przez Bartłomieja Kotlarskiego w tym artykule.  Zapraszamy do przeczytania

Obraz autorstwa storyset na Freepik

Ten punkt jest o tyle ciekawy, ponieważ systemy MES zaczynają być standardem w firmach produkcyjnych, co jeszcze niedawno było ciężkie do wyobrażenia. Temat jest na tyle ciekawy, że na pewno w przyszłości poświęcę mu cały artykuł. Na szybko jednak tłumacząc, system MES – Manufacturing Execution System, czyli system realizacji produkcji, jest to system, „wpięty” w poszczególne maszyny produkcyjne, tworzący wirtualne odwzorowanie linii produkcyjnych, który gromadzi dane bezpośrednio z produkcji oraz nadzoruje tę produkcję. Bardzo często systemy mesowskie pokazują efektywność/ jakość / awarie na danej linii produkcyjnej. Rekalkuluje cele produkcyjne na podstawie danych spływających z produkcji, nadzoruje traceability, automatycznie informuje o przestojach i awariach, często bierze udział w nadzorowaniu komponentów i kanbanów. Na ogół system MES można nazwać zalążkiem (a może już nie tylko zalążkiem?) „industry 4.0”. Może w niedługim czasie doczekamy się nadzoru linii produkcyjnych przez AI?

Punkt, który de facto jest jednym z zadań dla punktu 1. Projektowanie procesów produkcyjnych polega na takim dobraniu kolejności wykonywania kroków tego procesu, aby proces był optymalny. Bardzo często w naszej pracy możemy rozdzielać kroki procesu pomiędzy dane stanowiska (oczywiście to zależy od rodzaju produkcji), tak aby każdy z pracowników był „dociążony” pracą w równy sposób. Wtedy nie powstaje strata. Projektowanie będzie więc polegało na dokładnym przyjrzeniu się, wszystkim możliwym propozycjom ułożenia tego procesu. Następnie, na wybraniu takiego wariantu, który będzie dawał nam największe korzyści w stosunku do inwestycji i wykorzystania zasobów.

Zadanie kompleksowe, polegające na kontroli najważniejszych wskaźników procesowych tj. produktywności / jakości / awarii. Skupia się na wdrażaniu działań naprawczych oraz optymalizacyjnych, w celu poprawy owych wskaźników. Bardzo często zadanie to będzie się wiązać ze ścisłą współpracą i koordynacją działań, równolegle z innymi specjalistami z innych działów okołoprodukcyjnych.

Obraz autorstwa vectorjuice na Freepik

W firmach produkcyjnych aby wdrażać produkty lub optymalizacje bardzo często wydziela się do tych zadań zespoły projektowe. Przed takim zespołem stawia się cel, który zespół powinien zrealizować. Cel ten powinien być zdefiniowany za pomocą odpowiednich wskaźników. Przykładem w tym miejscu może być – „Osiągnięcie FPY na poziomie 98,5%”. FPY- first-pass yield, czyli wskaźnik opisujący jaki procent z wyprodukowanych sztuk był dobry po pierwszym zejściu z linii produkcyjnej. Do takiego projektu, przypisywany jest lider, który następnie powinien powołać zespół projektowy oraz przedstawić kroki dojścia do realizacji do otrzymanego celu. Wtedy również przedstawiane są założenia techniczne projektu. Jako inżynier procesu, aktywnie uczestniczymy w takim projekcie, przekazując swoje uwagi, analizując ryzyka oraz realizując postawione nam zadania.

Punkt, który bardzo często jest bagatelizowany przez kierowników. Organizacja layoutu linii produkcyjnych oraz całej hali produkcyjnej to bardzo skomplikowane zadanie polegające na ustawieniu przepływu materiału w najbardziej efektywny sposób od wejścia do wyjścia. Bardzo często w tworzeniu layoutu trzeba przewidywać przyszłe produkty i linie produkcyjne, brać pod uwagę dostępność ludzi, nie tylko produkcyjnych, ale również na magazynie. To, w jaki sposób będziemy dostarczać komponenty na produkcję, w jaki sposób będziemy rotować opakowaniami, czy gdzie będziemy składować odpady. Projektowanie layoutu to zadanie wymagające nie tylko ogromnej wiedzy produkcyjnej, ale również doświadczenia i pewnego rodzaju wizji. Jeżeli chodzi natomiast o layout i organizację pracy na stanowisku, w tym miejscu bardzo pomocna okazuje się praca z danymi z CIOP-u (Centralny instytut ochrony pracy), oraz podstawowa znajomość MTM-u.

W pracy inżyniera procesu bardzo często musimy polegać na pracy innych ludzi. Również my, często będziemy „podwykonawcami” dla naszych kolegów z innych działów. Przepływ informacji, prawidłowy sposób komunikacji, umiejętności miękkie to podstawa do dobrej współpracy ze wszystkimi działami okołoprodukcyjnymi. W naszej pracy musimy być gotowi na mnóstwo spotkań, tłumaczeń, szkoleń i zwykłych rozmów towarzyskich. Nie zdziwcie się zatem, gdy w pracy „ktoś coś od was będzie cały czas chciał”. Jako inżynierowie procesu bardzo często jesteśmy elementem centralnym, do którego spływają informacje, a następnie my musimy się nimi ze wszystkimi dzielić.

Obraz autorstwa storyset na Freepik

Capex, czyli nakłady inwestycyjne. Na koniec każdego roku (mniej więcej od września), wszystkie działy w firmie planują budżet na przyszły rok. Budżet ten powinien zakładać predykcję wydatków na kolejny rok, biorąc pod uwagę założenia optymalizacyjno – wdrożeniowe dla firmy. Jako inżynier procesu, to ja jestem wejściem dla budżetu inwestycyjnego, ponieważ to ja mam informacje na temat tego, jakie maszyny planujemy zakupić w przyszłym roku, jakie procesy ja chcę optymalizować w przyszłym roku i z jakimi to wszystko wiąże się wydatkami. Oczywiście nie jest to zadanie dla kogoś bez doświadczenia, ale bądźcie pewni, że na pewnym etapie pracy, będziecie musieli informować zarząd o planowanych inwestycjach za pomocą Capexu.

Specjaliści pracujący w dziale rozwoju to najczęściej bardzo doświadczeni, kompetentni oraz chętni do współpracy inżynierowie 😉. Poprawna kooperacja z działem R&D jest podstawą rozwiązywania jakichkolwiek problemów, których źródło leży w produkcie. Wypracowanie sobie dobrych relacji z poszczególnymi specjalistami jest najlepszym, co możecie zrobić podczas tej współpracy. Bardzo często otrzymywać będziecie bardzo specjalistyczne dokumenty napisane skomplikowanym technicznym językiem. Następnie waszym zadaniem będzie zrozumienie tych dokumentów, przetworzenie ich i na ich podstawie wykonanie swoich zadań/dokumentacji.

Na podstawie napisanej specyfikacji, należy wyselekcjonować potencjalnych dostawców. W zależności od rodzaju maszyny mogą to być konkretni producenci technologii lub tzw. Integratorzy. Listę potencjalnych dostawców powinniśmy otrzymać od działu zakupów lub wyselekcjonować ich na podstawie wiedzy, doświadczenia i własnego reaserchu. Następnie w zależności od wewnętrznych procedur, powinniśmy otrzymać pakiet ofert, na podstawie których składać będziemy zamówienie na maszynę. Proces, który następuje po zamówieniu, jest jednym wielkim ciągiem spotkań i ustaleń oraz dogrywania szczegółów maszyny we współpracy z dostawcą. Finałem zadania jest odbiór maszyn i narzędzi na podstawie FAT oraz SAT, czyli testów u integratora, a następnie produkcji już po transferze na naszą halę produkcyjną.

Obraz autorstwa storyset na Freepik

Ze względu na wymagania jakościowe stawiane przed firmami ze strony jednostek certyfikujących oraz klientów, bardzo często jako inżynierowie procesu musimy „udowodnić” poprawność działania naszych systemów. Szczególny nacisk kładziony jest na poprawność i zgodność dokumentacji, dlatego należy zawsze rzetelnie wykonywać swoją pracę. Jako inżynier procesu reprezentuję firmę, produkt, a przede wszystkim sam swoje własne umiejętności. Audyty są zazwyczaj „odpytką” z poprawności prowadzenia dokumentacji oraz jej kompletności i spójności. Czy pFMEA jest zgodne z Control planem albo czy instrukcje pracy są stworzone na podstawie control planu? Czy jesteśmy w stanie potwierdzić zdolności produkcyjne na podstawie konkretnych danych lub, czy gwarantujemy, że nasze systemy testowe działają zawsze w 100% dobrze? Oczywiście audyty są odpowiednio wcześniej zapowiadane, ale zawsze należy być pewnym, że przygotowaliśmy się do nich na wysokim poziomie.

Design for manufacturing / Design for assembly to zadanie polegające na ocenie oraz poprawie konstrukcji produktu w taki sposób, aby była wykonalna przez naszą produkcję. Zazwyczaj polega na serii spotkań pomiędzy zespołem odpowiedzialnym za konstrukcję, inżynierem procesu a zespołem odpowiedzialnym za „sample”. Podczas budowania „sampli” od serii A do D jesteśmy w stanie wyłapać potencjalne błędy konstrukcji i zgłosić się do konstruktora, aby nad nimi pracował. Pamiętać tutaj trzeba, że nasz produkt oprócz tego, że powinien spełniać założenia techniczne klienta, powinien być przede wszystkim wykonalny oraz montowalny. Jesteśmy w stanie to osiągnąć za pomocą PDCA, czyli, najzwyczajniej w świecie pętli poprawek i testów produktu.

Normowanie czasu pracy jest jednym z rzadziej występujących obowiązków w ofertach pracy. Szczerze mówiąc, bardzo mnie to dziwi. Jako inżynierowie procesu, naszym podstawowym zadaniem jest ustalenie normatywnego czasu pracy dla danego procesu produkcyjnego na podstawie jednej z kilku technik. Zadanie to polega na wyliczeniu, zmierzeniu lub sprawdzeniu czasu pracy wykonywania danej czynności za pomocą jednej z trzech technik:
1. Techniki analityczno-pomiarowej (na przykład chronometraż)
2. Techniki analityczno-obliczeniowej (na przykład MTM) – moja ulubiona technika
3. Techniki sumarycznej (porównanie i szacowanie)
Oraz na podstawie wyniku ustaleniu planu pracy dla pracownika. Wynikiem normowania czasu pracy będzie również określenie „możliwości produkcyjnych” na danej maszynie/urządzeniu.

Obraz autorstwa storyset na Freepik

W branży podczas produkcji najpierw prototypowej, a następnie seryjnej, bardzo często wszyscy specjaliści starają się optymalizować procesy i produkty w ramach swojej odpowiedzialności. Z tego względu bardzo często spotkamy się z sytuacją, w której dla danego produktu, dział R&D stworzy zmianę inżynieryjną, która może polegać na, na przykład zmianie tworzywa, z którego wykonana jest obudowa. Może to wynikać z ceny tworzywa, braku materiału na rynku, testów, które pokazały, że inne tworzywo jest zwyczajnie lepsze, na ogół powodów może być naprawdę mnóstwo. W naszej odpowiedzialności wtedy leży wdrożenie tej zmiany w obszarze naszej odpowiedzialności. Często wiąże się to ze zmianą dokumentacji, przetestowaniem prototypów na linii produkcyjnej, wysłanie gotowych wyrobów na testy. Tytułowa zmiana nie musi dotyczyć tylko produktu, może odnosić się na przykład do transferu linii produkcyjnej do bardziej opłacalnego zakładu w innym kraju.

Praca w systemie ERP na pewno będzie występować dużo częściej, niż wynika to z ilości ogłoszeń, w których jest wspomniana. Wynika to również z tego, że nasza praca ja bezpośrednie przełożenie na cenę produktu, który jest produkowany. Jako inżynierowie procesu, jesteśmy odpowiedzialni za przekalkulowanie czasu pracy wykonania produktu, a następnie stworzenie „Marszruty” w ERP, na podstawie której kontroling wylicza koszt produkcji produktu. Dodatkowymi zadaniami w systemie ERP będzie również tworzenie stanowisk produkcyjnych, weryfikacja dokumentacji, możliwe, że spotkacie się również z tworzeniem analizy MTM w systemie ERP w nakładce o nazwie TICON.

Artykuł tym razem długi, mało konkretny, choć wydaję mi się, że pomocny w przypadku osób wchodzących do branży lub w przypadku rekruterów. Delikatne tłumaczenie dla osób bardziej doświadczonych, jeżeli nie wspomniałem o jakiś szczegółach, wynika to z tego, że prawdopodobnie planuje cały artykuł poświęcony danej tematyce. Mam nadzieje, że mnie nie zjecie 😊