Nowy projekt, nowy produkt, nowa linia produkcyjna. Kick off meeting, start, wszyscy gotowi w blokach, jadą. Przez następne 2, może 3 lata, w napięciu, wszystko będzie dopracowywane na ostatni guzik. Produkt gotowy, pierwsze prototypy działające już są testowane u klienta, narazie frezowane, z próbnych form, „rzeźbione”, dodatkowo złożone na kolanie w prototypowni. Dla inżyniera procesu wyścig z czasem właśnie się zaczyna, pierwsze maszyny, które będziesz składał w całą linię produkcyjną będą na zakładzie lada dzień. Masz już wyznaczone pole na produkcji, opracowaną ścieżkę transportową maszyn, zamówioną firmę przewożącą ciężką maszynerię, dociągnięte przyłącza, podpisane wszystkie kwity z BHP, utrzymaniem budynku, utrzymaniem ruchu, nawet wszyscy święci Ci już pobłogosławili. Rozpakowujesz prezenty na produkcji, ustawiasz layout, podłączasz i trzymasz kciuki żeby wszystko „zatrybiło”, bo teraz czeka Cię prawdziwy sprawdzian, czyli próby generalne naszej orkiestry.

Twoim celem w tym kroku powinno być sprawdzenie, czy linia jest w stanie wyprodukować cokolwiek dobrego. Jedna sztuka, złożona nawet największym wysiłkiem, ale sprawna, działająca, przechodząca testy, szczelna, czysta, nie porysowana, generalnie : spełniająca wymagania – wystarczy. Co należy przygotować do TR1? Musisz mieć komponenty, najlepiej takie, z których będziesz już korzystał/a w produkcji seryjnej, jeżeli nie to chociaż FOT. Dokumentacja R&D, powinieneś/powinnaś mieć wydrukowane wszystkie możliwe rysunki, pełną specyfikację produktową, najlepiej zdjęcia z prototypów. Wszystko aby upewnić się że to co produkujesz jest zgodne ze specyfikacją. Najlepiej abyś przygotował/a również urządzenia kontrolno pomiarowe oraz poinformował/a dział jakości o planach i poprosił o przygotowanie się do kontroli. Najlepiej abyś również przygotował/a dokumentacje dla nich na bazie której będą oni kontrolowali Twoje produkty.

Zadania do wykonania:

• Uruchomienie poszczególnych maszyn, włączenie ich do naszego systemu (np. MES/ERP), odbiór finalny, przekazanie dokumentacji do UR, przekazanie dokumentacji do księgowej/controllingu. Wykonanie pomiarów elektrycznych, weryfikacja działania.
• Przejście procesu na danych maszynach od A do Z, wykorzystanie w miarę możliwości gotowych już komponentów (mogą być FOT).
• Weryfikacja działania: sensorów, systemów poka yoke, testerów, robotów, podajników, transportów, miejsc buforowych, oświetlenia, szuflad na NOKi. Generalnie weryfikacja wszystkiego co się tylko da.
• Stworzenie tzw. dummy parts – czyli wadliwe sztuki, by sprawdzić, czy linia umie odrzucać błędy. Dla procesów kontrolnych.
• Zrobienie zdjęcia do instrukcji roboczych. Wykonanie instrukcje robocze.
• Stworzenie checklist potrzebnych pracownikom do uruchomienia linii produkcyjnej w warunkach seryjnych.
• Ustawienie parametrów procesowych, stworzenie kart parametrów, a następnie wykonanie sztuk zgodnie z kartami parametrów oraz przekazanie tych sztuk do walidacji. Na podstawie walidacji zaakceptowanie karty parametrów.
• Sprawdzenie zgodności Control Planu z PFMEA (czy wszystko, co ma być kontrolowane, jest faktycznie monitorowane).
• Weryfikacja pFMEA oraz jego aktualizacja.

Bartłomiej Kotlarski weryfikujący działanie czujnika ciężaru Źródło: własne

Rezultat Trial Run 1: 

• Raport TR1 z listą uwag, usterek i poprawek,
• Lista braków sprzętowo-systemowych (np. „sensor nie wykrywa etykiety”),
• Często aktualizacja layoutu linii,
• Start wersjonowania dokumentacji.

Protip: Na tym etapie wychodzi najwięcej baboli. Czujniki w złym miejscu, robot się nie zgina jak trzeba, tester pluje failami. I dobrze – to jeszcze nie produkcja seryjna, chcemy aby błędów było jak najwięcej.

Zmiana ustawień sensorów w maszynie automatycznej Źródło: własne

Celem w Trial runie 2 jest weryfikacja poprawność procesu z udziałem operatorów. I to nie tylko, czy linia działa – ale czy da się jej normalnie używać a produkt spełnia specyfikację. To, że jako inżynier z kluczami serwisowymi jesteś w stanie używać maszyn to jedno. Pytanie czy na podstawie Twoich instrukcji, monterzy są w stanie wykonać tą samą pracę, którą Ty wykonałeś podczas TR1. 

Zadania do wykonania:

• Wyszkolenie pracowników – pokazanie, jak działa linia, systemy, skanery, poka yoke, checklista. Szkolenie z instrukcji pracy.
• Produkcja kilkunastu-kilkadziesięciu sztuk (zwykle 20–50, zależnie od skomplikowania).
• Test dummy parts – czy operatorzy i testerzy reagują prawidłowo.
• Wykonanie pomiarów statystycznych (w zależności od tego co wymaga CP):
• Cmk, Cpk, Cgk – zdolności maszyn, testerów i procesu,
• MSA – czy system pomiarowy nie wariuje,
• Weryfikujemy, czy wszystko jest zgodne z control planem.
• Stworzenie i uzupełnienie matrycy kwalifikacji dla pracowników pracujących na linii.
• Uzupełniamy instrukcje robocze i tworzymy wersje do akceptacji.

Przykładowa matryca kwalifikacji Źródło: www.covalentnetworks.com

Rezultat po TR2:

• Potwierdzone szkolenie pracowników,
• Zwolnienie procesowe wszystkich maszyn,
• Zaktualizowane dokumenty: CP, FMEA, instrukcje, checklisty,
• Lista poprawek „na miękko” – np. przełożenie terminala bliżej ręki operatora, delikatne modyfikacje w buforach/transportach, wyklejenie taśmą podłogi itd.

Protip: Podczas Trial Run 2 w produkcji biorą udział pracownicy. Bardzo często będą zwracali uwagę na niedociągnięcia. Pamiętaj, im więcej głów będzie brało z Tobą udział w tej próbie produkcyjnej, tym większy feedback zbierzesz. Dzięki temu, będziesz mógł naprawić naprawdę masę rzeczy przed oficjalną próbą produkcyjną z klientem. Zweryfikuj poprawność dokumentacji, zwłaszcza procesowej, sprawdź flow chart, sprawdź control plan. Najlepiej aby Twoim partnerem w tych działaniach był naprawdę porządny jakościowiec.

Trial Run 3 to nie byle przelewki, to sprawdzian wydajności linii, a na dodatek audyt wewnętrzny lub audyt klienta na linii! W tym miejscu na osi czasu wszystko już musi grać. Każde niedociągnięcie będzie odchyleniem w raporcie poaudytowym. Gdy zwiedziesz w sposób krytyczny, możliwe że nie przejdziesz audytu. Przed TR3 musisz mieć pewność, że wszystkie działania po TR1/2 są zamknięte a wymagane działania wdrożone. 

Zadania do wykonania:

• Odpalenie linii pełną parą – tak, jakby to był już normalny dzień produkcyjny,
• Zmierzenie: OEE (awaryjność, jakość, wydajność), cykli, taktu, czasu przezbrojeń, przezbrajania narzędzi,
• Reagowanie na mikroprzestoje, realne awarie,
• Sprawdzenie logistyki – czy bufor materiału i gotowego wyrobu jest wydolny,
• Test działania pełnej komunikacji z MES/ERP/Traceability,
• Weryfikacja, czy jesteśmy w stanie wyprodukować planowaną ilość w zakładanym czasie.
• Udowodnienie klientowi, że system jest gotowy na dostarczanie gotowego wyrobu do jego zakładu.

Audyt klienta BMW na linii produkcyjnej Źródło: własne

Rezultat po TR3:

• Raport z wydajności i przepustowości,
• Raport poaudytowy,
• Potwierdzenie gotowości do SOP (Start of Production),
• Zielone światło na pełną produkcję.

Protip: Jeśli masz dobre TR1 i TR2, TR3 często idzie gładko. Ale gdyby coś się zaczęło psuć, nie bój się o tym mówić głośno, nie ukrywaj, reaguj naturalnie, bądź spokojny. Jeżeli klient zobaczy, że przy jednej maszynie nagle pojawiło się 5 dodatkowych osób, to pojawi się tam i on. Pamiętaj, klient schodzi z linii weryfikować dokumentację, do toalety, zjeść, są momenty kiedy można „wspomóc” produkcję. Najważniejsze to zachować spokój!

Niewątpliwie w tak krótkim artykule nie da się oddać kilkunasto letniego doświadczenia w prowadzeniu projektów industrializacji. Natomiast chciałbym zaznaczyć że próby produkcyjne są dla Ciebie. To Twój moment w projekcie, za który odpowiadasz bezpośrednio, jeżeli chcesz powtórzyć którąś próbę, nie bój się tego, lepiej zrobić coś ponownie niż raz zawalić. Prowadź notatki, zapisuj fuckcpy i je naprawiaj. Stosuj PDCA, komunikuj się ze wszystkimi działami dookoła, prowadź otwartą komunikację, zwłaszcza jeżeli chodzi o problemy. Nie ukrywaj nic, a będzie dobrze 🙂 

Pozdrawiam Łukasz Szyndrowski