Każdy nowy projekt, zanim wejdzie na linię produkcyjną, przechodzi przez szereg etapów, które mają na celu dopracowanie jego finalnej formy. Zaczyna się od pomysłu, który z czasem przechodzi przez fazy opracowywania specyfikacji, tworzenia próbek, aż w końcu – testów i decyzji o industrializacji. Produkcja jest w tym momencie przygotowana na przyjęcie nowego wyrobu, ale zanim wszystko zacznie działać na pełnych obrotach, czekają nas pierwsze miesiące pełne wyzwań. To właśnie wtedy, podczas fazy ramp up, mamy szansę udowodnić, że nasz projekt jest gotowy do seryjnej produkcji.
Nowy projekt - projekt/proces
Każdy nowy projekt w firmie rozpoczyna się od analizy i specyfikacji potrzeb klienta. Niezależnie od tego, czy jest to nowy produkt, czy nowy proces produkcyjny, początkowym etapem jest dokładne określenie wymagań i oczekiwań.
W przypadku nowego procesu, często mamy do czynienia z klientem wewnętrznym, np. działem R&D lub produkcji, który szuka oszczędności w procesie produkcyjnym. Może to obejmować kalkulację, z której wynika, że wdrożenie nowego procesu (np. klinczowanie zamiast zgrzewania oporowego) przyniesie organizacji znaczące oszczędności.
Natomiast w przypadku nowego produktu, zapytania ofertowe pochodzą od klientów zewnętrznych. Dla obu typów projektów, po dokładnej analizie i negocjacjach, firma przechodzi do fazy przygotowań, w której skład wchodzi zebranie zespołu projektowego i przeprowadzenie tzw. „Kick off meeting”. Na tym etapie omawiane są cele, wymagania i zadania, a także wybór odpowiednich metodologii, takich jak APQP, VDA MLA czy metodyka Lean Manufacturing.
Źródło: qualityengineerstuff.com
Niezależnie od stosowanej metodyki pracy (APQP, VDA MLA, Agile), pewne etapy muszą być zachowane:
- Produkt/proces musi zostać zaprojektowany tak, aby spełniał specyfikację klienta.
- Produkt musi być „utechnologiczniony” (powiedzmy, że pozostaniemy przy tym neologizmie), aby możliwe było jego wyprodukowanie.
- Po wyprodukowaniu funkcjonalnych próbek można rozpocząć industrializację projektu – specyfikacja maszyn, przygotowanie infrastruktury i oczekiwanie na dostawę wyposażenia.
Na tym etapie kluczowe są tzw. „trail run„, czyli krótkoseryjne próby produkcyjne na gotowej linii seryjnej, które pozwalają na ustawienie procesów. Ważnym elementem jest również integracja linii produkcyjnej z systemami (ERP, MES itp.), opracowanie instrukcji oraz przeszkolenie pracowników – zarówno tych bezpośrednio produkcyjnych, jak i tych z obszarów okołoprodukcyjnych.
Finałem tego etapu powinien być audyt klienta, który waliduje linię produkcyjną i produkt. Dla części zespołu projekt na tym etapie jest zakończony, natomiast dla innych zaczyna się prawdziwa przygoda – Ramp up.
Co to jest Ramp Up
Ramp up to faza projektu, w której następuje stopniowe zwiększenie skali produkcji. Jest to czas, w którym linia produkcyjna rozkręca swoją produkcję, przechodzi przez testy i przygotowuje się do pełnej produkcji seryjnej. Faza ramp up to czas pełen wyzwań, w którym organizacja przestawia się z próbnych produkcji na większą skalę.
W ramach tego procesu następuje nie tylko zwiększenie liczby produkowanych sztuk, ale także wzrost liczby zmian roboczych, które wymagają zatrudnienia i przeszkolenia nowych pracowników. Równocześnie rośnie zapotrzebowanie na materiały, a częstotliwość awarii maszyn i mikro-przestojów zmusza do szybkiej optymalizacji procesów. Kluczowe w tej fazie są:
- Zwiększenie liczby zmian i zatrudnienia nowych pracowników,
- Wzrost ilości materiału dostarczanego na linię produkcyjną,
- Wzrost liczby awarii i przestojów, wymagający szybkich reakcji i optymalizacji,
- Zwiększenie liczby procedur do wdrożenia, kontrolowania i monitorowania,
- Intensyfikacja komunikacji pomiędzy działami.
Ramp up to czas, kiedy organizacja uczy się, testuje, wdraża poprawki i reaguje na wyzwania w procesie produkcji. Jest to więc jedno wielkie PDCA (Plan-Do-Check-Act), które w poprawnie przeprowadzonym procesie prowadzi do optymalnej efektywności produkcji.
Źródło: researchgate.net
Jak skutecznie przejść przez fazę Ramp Up?
Faza Ramp Up może okazać się niezwykle stresująca i pełna wyzwań, ale z odpowiednim zarządzaniem i przygotowaniem możliwe jest zminimalizowanie ryzyk i uniknięcie wielu problemów. Oto kilka sposobów, które pomogą w skutecznym przejściu przez ten etap:
Szkolenie nowych pracowników: Nowi pracownicy powinni pracować z najbardziej doświadczonymi członkami zespołu. Warto zadbać, aby ich liczba na zmianie nie przekroczyła 25-30%. Dobrze wyszkoleni pracownicy pozwolą na szybkie wdrożenie nowych procesów i procedur.
Matryca kwalifikacji: Używanie matrycy kwalifikacji pozwala na bieżąco oceniać kompetencje pracowników i planować dalsze szkolenia. Ważne jest, by każda rola miała jasno określone wymagania.
Szkolenia TWI: Szkolenia zgodne z metodą TWI (Training Within Industry) pozwalają uniknąć problemów związanych z niejednoznacznymi instrukcjami pracy. TWI to system standaryzacji pracy, który minimalizuje ryzyko błędów w procesie produkcyjnym.
Punkty kontrolne w instrukcjach: Powinny być wprowadzone dodatkowe punkty kontrolne w instrukcjach pracy, aby doświadczeni pracownicy mogli zweryfikować pracę nowych członków zespołu.
Monitorowanie wskaźników: Regularnie należy mierzyć wskaźniki takie jak produktywność, jakość, czas przestojów, a także poziom absencji. Zbieranie tych danych pozwala na szybsze reagowanie na potencjalne problemy.
Whiteboardy przy linii produkcyjnej: Używanie whiteboardów przy linii produkcyjnej pozwala na zapisywanie i szybsze rozwiązywanie najczęstszych problemów oraz błędów związanych z maszynami.
Codzienne spotkania zespołu: Codzienne spotkania pozwalają na omówienie problemów, które wystąpiły w ciągu poprzedniego dnia. Praca w systemie PDCA umożliwia bieżące rozwiązywanie problemów i ocenę postępów w rozwiązaniu wyzwań.
Reakcja na awarie: Na każdą awarię, zespół powinien reagować natychmiastowo, aby zminimalizować straty i czas przestojów. Warto wprowadzić matrycę eskalacji, aby problem szybko dotarł do odpowiednich osób. Ewentualnie wprowadzić system zgłaszania usterek.
Analiza NOK: Każdy wyrób NOK (niezgodny z wymaganiami) powinien być dokładnie analizowany i eliminacja jego przyczyny powinna przybliżyć nas do zakładanej liczby produktów FPY (First Pass Yield).
Gemba Walk i Value Stream Mapping: Regularne przeprowadzanie Gemba Walk i Value Stream Mapping pomoże w identyfikacji wąskich gardeł i optymalizacji procesu.
Zagrożenia podczas Ramp Up rzutujące na przyszłość
Faza Ramp Up wiąże się z wieloma ryzykami, które mogą wpłynąć na przyszłość produkcji. Należy je odpowiednio monitorować, aby uniknąć długoterminowych problemów. Poniżej przedstawiamy najistotniejsze zagrożenia oraz sposób ich zarządzania:
| Obszar ryzyka | Przykładowe zagrożenia | Konsekwencje w przyszłości | Działania zapobiegawcze |
|---|---|---|---|
| Utrzymanie ruchu (UR) | – Nierozwiązane lub bagatelizowane awarie – Brak wyciągania wniosków z awarii | – Obniżona dostępność maszyn – Częstsze przestoje | – Analiza przyczyn źródłowych awarii (Root Cause Analysis) – Regularne przeglądy prewencyjne – Dokumentowanie rozwiązań |
| Jakość | – Nieprzeanalizowane NOK-i – Brak dogłębnej analizy ich przyczyn | – Skalowanie problemów jakościowych – Pogorszenie reputacji firmy | – Stosowanie wskaźników jakości (Cp, Cpk) – Analiza NOK-ów w czasie rzeczywistym (First Pass Yield) – Audyty zgodnie z VDA MLA |
| Efektywność procesu | – Niezoptymalizowane kroki procesu – Nieergonomiczne rozmieszczenie materiałów – Brak standaryzacji pracy operatorów | – Niska efektywność – Spadek produktywności | – Optymalizacja procesów przez Value Stream Mapping – Standardy pracy operatorów zgodne z Lean Manufacturing |
| Logistyka | – Opóźnienia w dostawach materiałów – Zmniejszona przewidywalność zapotrzebowania – Problemy w dostarczaniu materiałów na czas | – Wzrost kosztów produkcji – Brak materiałów na czas | – Planowanie dostaw z uwzględnieniem przewidywanego popytu – Współpraca z dostawcami na wczesnym etapie projektu |
| Zarządzanie personelem | – Słaba komunikacja między działami – Brak odpowiedniego przeszkolenia nowych pracowników – Niska rotacja pracowników produkcyjnych | – Zwiększenie absencji – Spadek jakości pracy i zaangażowania | – Regularne szkolenia i analiza satysfakcji pracowników – Wdrożenie matrycy kompetencji – Monitoring na poziomie menedżerów |
| Koszty | – Niedoszacowanie kosztów produkcji – Brak wyraźnych prognoz finansowych – Zmiany kosztów materiałów | – Przekroczenie budżetu projektu | – Przeprowadzanie dokładnej analizy kosztów wstępnych i zarządzanie kosztami procesu – Monitorowanie wyników w czasie rzeczywistym |
Podsumowanie
Ramp Up to jeden z kluczowych etapów każdego projektu. To moment, w którym naprawdę sprawdzamy, czy nasza produkcja jest gotowa do seryjnego wytwarzania. Dzięki odpowiednim metodom, jak APQP, VDA MLA, czy Lean Manufacturing, możemy skutecznie przejść przez ten etap, minimalizując ryzyko i zwiększając szanse na sukces.
Pamiętaj, że sukces Ramp Up to także kwestia odpowiedniego zarządzania zespołem, monitorowania wyników i ciągłego dostosowywania procesów. Choć to intensywny okres, dobrze poprowadzony Ramp Up może zapewnić organizacji stabilność i efektywność na długie lata.
Pozdrawiam Łukasz Szyndrowski
0 komentarzy